Abstract:
본 발명은 분리요소모본 발명은 분리요소모델(CZM)을 적용한 균열 해석으로 관찰한 압입균열 특성을 기초로 취성재로의 압입파괴인성을 평가할 수 있는 유한요소해에 기초한 취성재료의 압입파괴인성평가 방법을 제공하는 것이 그 기술적 과제이다. 이를 위해, 본 발명의 유한요소해에 기초한 취성재료의 압입파괴인성평가 방법은, 컴퓨터로 판독가능한 기록매체가 저장된 압입 파괴인성 평가 시스템이 재료의 "well-developed"균열을 정의하는 기준을 설정하는 단계; 상기 재료의 균열크기에 영향을 미치는 압입변수로 변형률 ε o , 푸아송비 ν 및 영률 E 절대값을 선정하여 ε o , ν 그리고 E R (≡E/E 1000 )과 k o (≡[K c /(P max /c 3/2 )])의 회귀관계를 이용한 압입 파괴인성 평가식을 제시하는 단계; 상기 재료의 압입 접촉길이 a를 이용해 상기 영률의 영향을 배제하고 상기 ε o , 상기 ν와 k(≡[K c /(P max /c i a 1.5-i )])의 관계를 이용한 파괴인성 평가식을 제시하는 단계; 및 상기 ε o 를 얻기 위하여 상기 영률 E와 경도 H의 비인 E/H와 푸아송비 ν를 이용한 회귀함수를 제시하는 단계를 포함한다.
Abstract:
지르코늄 합금 박판의 레이저 용접 변형 예측방법이 개시된다. 본 발명의 실시 예에 따른 지르코늄 합금 박판의 레이저 용접 변형 예측방법은 지르코늄 합금 박판의 레이저 펄스 용접에 사용될 펄스출력, 펄스시간, 펄스주파수 및 펄스에너지를 포함하는 펄스용접변수를 확인하고, 확인된 펄스용접변수를 근거로 하여 용접부의 용융부 크기 및 열영향부 크기를 추정하고, 추정된 열영향부를 근거로 하여 용접부의 z축 방향 변형량을 추정하고, 추정된 용융부 크기, 열영향부 크기 및 z축 방향 변형량을 근거로 하여 지르코늄 합금 박판의 용접 변형을 판단하는 것을 포함한다.
Abstract:
본 발명은 고무의 압입과 관련된 물성 평가를 위한 방법에 관한 것이다. 고무 물성 평가 방법은 고무의 Yeoh 모델 구성 방정식의 물성 계수의 범위를 결정하는 단계, 압입자를 통한 압입시험을 모사하는 유한요소해석으로 상기 고무에 대한 하중-변위 데이터를 측정하는 단계, 그리고 상기 하중-변위 데이터를 상기 Yeoh 모델 구성 방정식의 변형에너지밀도-주신장률 데이터로 사상하는 무차원 사상함수와 상기 Yeoh 모델 구성 방정식을 이용한 반복 회귀를 통해 상기 물성 계수를 확정하는 단계를 포함한다. 본 발명에 의하면, 무차원 사상함수와 Yeoh 모델 구성 방정식을 이용한 반복 회귀를 통해 물성 계수를 확정하고 압입시험기를 이용하여 검증함으로써, 편리하면서도 정밀한 고무의 물성 평가가 이루어질 수 있다.
Abstract:
본 발명은 재료의 압입 잔류응력을 평가하는 방법에 관한 것이다. 재료의 잔류응력 평가 방법은 재료에 양축등가로 발생되는 잔류응력( σ R )을 평가하기 위한 재료의 잔류응력 평가 방법으로서, 복수의 재료 각각의 물성치와의 관계를 회귀하여 상기 잔류응력( σ R )이 없는 상태의 곡률계수( C o )를 계산하는 단계, 압입 하중-변위곡선으로부터 상기 잔류응력( σ R )에 따른 곡률계수( C )를 구하는 단계, 그리고 상기 각각의 물성치, 상기 잔류응력( σ R )이 없는 상태의 곡률계수( C o ), 그리고 상기 잔류응력( σ R )에 따른 곡률계수( C )를 이용하여 상기 잔류응력( σ R )을 구하는 단계를 포함한다. 본 발명에 의하면, 압흔의 측정 없이 재료 물성치와 압입 하중-변위곡선만을 통해 압입 잔류응력을 측정할 수 있어, 사용성이 매우 간편하다. 또한 압입 잔류응력의 방향 및 비를 이용하여, 양축등가 잔류응력 뿐 아니라 양축부등가 잔류응력도 평가할 수 있다.
Abstract:
An indentation test system for residual stress evaluation based on FEA solutions is provided to predict minute elastic residual stress by evaluating the residual stress with the coefficient of the Kicks law without the measurement of the size of a dent in case material properties are known. An indentation test system for residual stress evaluation based on FEA solutions comprises: a measure system measuring the signal to the displacement of the indentation load and dent of an indenter; and a materials detection part(220) in which the measurement signal is input from the measure system. In the materials detection part, an algorithm producing the residual stress by the inputted measurement signals is mounted. The residual stress output algorithm comprises: a step for calculating indentation constant without the residual stress; a step for calculating the indentation constant with the residual stress; and a step for calculating biaxial equivalence residual stress.
Abstract:
Disclosed is a method for predicting a laser welding deformation in a zirconium alloy thin plate. The method for predicting a laser welding deformation in a zirconium alloy thin plate according to an embodiment of the present invention includes checking pulse welding variables including pulse output, pulse time, pulse frequency, and pulse energy to be used in laser pulse welding of the zirconium alloy thin plate; estimating the size of a melting portion of a welding portion and the size of a heat-affected zone based on the checked pulse welding variables; estimating the amount of deformation of the welding portion in a z-axis direction based on the estimated heat-affected zone; and determining a welding deformation in the zirconium alloy thin plate based on the estimated size of the melting portion, size of the heat-affected zone, and amount of deformation in the z-axis direction.
Abstract:
The present invention provides a metal plate forming method which minimizes a deformation ratio of a curvature part when a dimple is formed, and includes a first and a second stamping step. In the first stamping step, a preliminary dimple, which has an upper curvature part and a lower curvature part, is firstly stamped on a metal plate by a preliminary stamping tool. In the second stamping step, the dimple from the first stamping step is secondly stamped by a main stamping tool to be a main dimple.