Abstract:
The present invention relates to a method and an apparatus (2) for mobile repair of a stationary rotor seals (1) of a turbo machine basically carrying out the following steps, - 3D-scanning of the stationary seal (1), - generation of 3D-model of the stationary seal (1), - removing of the damaged spots (6) of the seal (1) my means of laser cutting, - and generating a new seal (1) at the repair spot (14) by use of a second process head (13), which generates the seal (1) by laser powder cladding. One advantage of the method and the apparatus according to the invention is the reduction of costs and the down time, which is necessary to renew the seals (1).
Abstract:
Verfahren zur Herstellung eines Vlieses (1) umfassend metallische Drahtfilamente (2) mit zumindest folgenden Schritten: a) Bilden einer Lage (3) mit Drahtfilamenten (2); b) Erzeugen von ersten stoffschlüssigen Verbindungen (4) zwischen zumindest einem Teil der metallischen Drahtfilamente (2) mit einem ersten Fügeverfahren; c) Erzeugen von zweiten stoffschlüssigen Verbindungen (5) zwischen metallischen Drahtfilamenten (2) mit einem zweiten Fügeverfahren. Weiter werden entsprechende Vliese und vorteilhafte Einsatzmöglichkeiten, beispielsweise bei der Abgasbehandlung von Kraftfahrzeugen, beschrieben.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Wabendichtung, wobei die Wabendichtung eine mehrere Waben aufweisende Wabenstruktur aufweist, wobei die Wabenstruktur auf einer Seite, nämlich auf der Dichtungsseite, offen ausgebildet ist, und wobei die Wabenstruktur auf einer der Dichtungsseite gegenüberliegenden Seite von einem Trägerelement verschlossen und mit demselben fest verbunden ist. Erfindungsgemäß umfasst das Verfahren die folgenden Schritte: a) die Wabenstruktur wird in eine gewünschte räumliche Form gebracht und in dieser Form fixiert; b) anschließend wird die Wabenstruktur mit einem Füllmaterial ausgefüllt; c) darauffolgend wird die mit Füllmaterial ausgefüllte Wabenstruktur auf der Seite, auf welcher das Trägerelement angeordnet wird, derart bearbeitet, dass diese Seite eine gewünschte Kontur aufweist und Stirnkanten der Wabenstruktur mit der Füllmasse bündig abschließen; d) anschließend wird die so konturierte Seite mit einer Beschichtung beschichtet; e) darauffolgend wird auf die Beschichtung das Trägerelement vorzugsweise durch Laserpulverauftragschweißen aufgebracht.
Abstract:
Wabenstruktur (1) mit einer Vielzahl von im wesentlichen parallel zueinander angeordneten Kanälen (2) umfassend eine Lage (3) von zumindest teilweise strukturierten Blechfolien (4,5) sowie ein Gehäuse (6), dadurch gekennzeichnet, dass die Lage (3) eine Anzahl (N) zumindest teilweise strukturierte Blechfolien (5) und einen Anzahl (N+1) glatte Blechfolien (4) umfasst, wobei die Anzahl N=1, 2 oder 3 ist und zwei äussere glatte Blechfolien (4) vorgesehen sind. Weiter wird eine Verfahren zur Herstellung einer solchen Wabenstruktur (1) beschrieben. Solche Wabenstrukturen (1) werden insbesondere in Abgasanlagen mobiler Verbrennungskraftmaschinen eingesetzt.
Abstract:
Verfahren zur Herstellung eines Wabenkörpers, insbesondere eines Katalysator-Trägerkörpers, mit zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbaren Hohlräumen, umfassend die folgenden Schritte: a) Ausbilden einer metallischen Wabenstruktur (6) und b) in Kontakt bringen zumindest einer Stirnseite (22) der Wabenstruktur (6) mit einer metallischen Schmelze (5), die einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist als die metallische Wabenstruktur (6). Durch das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen eines Wabenkörpers ist es in vorteilhafter Weise durch in Kontakt bringen zumindest einer Stirnseite einer Wabenstruktur (6) des Wabenkörpers mit einer metallischen Schmelze (5) mit einem niedrigeren Schmelzpunkt als der der Wabenstruktur (6), beispielsweise enthaltend Aluminium, möglich, eine innige und dauerhafte Verbindung von Blechlagen in Verbindungsbereichen zu bewirken.
Abstract:
A novel honeycomb cellular structure fabricated from metallic knitted or woven mesh having good manufacturability and the ability to be crushed and collapsed and subsequently re-opened and dismantled. Metal alloys of phosphor bronze, nickel-based alloys, stainless steels, and nickel and copper alloys are particularly suited.
Abstract:
A honeycomb cell structure (10) has a plurality of first strips (16) each formed into a generally zig-zag configuration and placed side by side to form a plurality of rows of cells in a generally honeycomb configuration with nodes (28) between adjacent cells in each row, and a plurality of second strips of brazing foil (12). Each second strip is positioned between a respective pair of adjacent first strips and the first and second strips are secured together at each node such that a brazing foil strip extends across each cell in each row of the honeycomb. The second strips have a series of spaced slits (30) extending transversely from at least one side edge across at least a distance equal to greater than half of the width of the second strip, with at least some of the slits being located within the cells.
Abstract:
Ce dispositif comprend des moyens de formage (11) pour donner un profil longitudinal ondulé ou crénelé à une bande (12) de metal léger ayant une largeur prédéfinie correspondant à l'épaisseur désirée de la structure en nid d'abeille, un poste de soudage laser (14), des moyens (11, 13, 34, 36) pour amener séquentiellement des segments (S1,...) de la bande (12) a profil longitudinal ondule ou crénelé au poste de soudage laser (14) et pour positionner les segments à chaque fois de telle façon que les creux des ondulations ou créneaux du segment précedemment amené et positionne au poste de soudage laser soient en concordance avec les sommets des ondulations ou cerneaux du segment précédemment amené et positionné au poste de soudage laser, et des moyens de serrage (15) pour serrer ensemble les segments amenés et positionnés au poste de soudage laser (14) chaque fois qu'un nouveau segment à été amené et positionné au poste de soudage laser, le poste de soudage laser (14) comportant des moyens (37) aptes à former un joint soude linéaire transversal dans chaque zone de contact entre les sommets et les creux des ondulations ou cerneaux des segments mis en contact par les moyens de serrage (15).
Abstract:
The invention relates to a method for producing a compact catalytic reactor(1). At least partially structured plates (2a-c) are stacked on top of each other to form alternate reaction chambers (5) and heat transfer chambers (6). A catalyst (4) is introduced into the reaction chambers (5). The plates (2a-c) are provided with a soldering layer (7) at least in the edge area (8) but not in the area provided with the catalyst, and after they have been stacked on top of each other, are soldered to a reactor. The edge area (11) of the plates (2a-c) can also be bent up in order to facilitate positioning and increase tightness. Unstructured intermediate plates (9) may be provided respectively between the structured plates (2a-c).
Abstract:
본원에서는 금속 벌집형 매트릭스에 브레이징 물질을 적용하는 방법이 제공된다. 상기 방법은, a) 금속 벌집형 매트릭스 (5)의 한쪽 단부 면에 페이스트 형태의 브레이징 물질, 즉 솔더 페이스트 (4)를 적용하는 단계; b) 금속 벌집형 매트릭스 (5) 내에 솔더 페이스트 (4)를 분포시키는 단계를 포함한다. 금속 벌집형 매트릭스 및 금속 벌집형 매트릭스의 제조 방법이 또한 제공된다. 금속 벌집형 매트릭스는 현재의 기술에 의해 제조된 것에 비해 더 작은 배압, 더 우수한 내열성 및 더 긴 사용 수명의 이점을 갖는다.