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公开(公告)号：CN114091308B
公开(公告)日：2024-04-09
申请号：CN202111392303.9
申请日：2021-11-19
Applicant: 东北大学
IPC: G06F30/23 , G06F17/16 , G06F17/11 , G06F119/14
Abstract: 本发明提供基于三维模型的六辊冷轧机临界振动速度预测方法，属于轧制过程自动化技术领域，基于三维的六辊冷轧机模型预测临界振动速度，考虑到轧辊应视为短粗梁且需考虑剪切变形的影响，选择Timoshenko梁，同时对节点位移矢量采用Hermite插值；通过对轧件、轧辊和牌坊间的受力分析，可以建立轧机‑轧件系统的垂向振动动力学方程，采用Newmark‑Beta法进行求解，可得到特定速度下的轧辊位移响应曲线，若位移响应曲线的幅值恒定，则该速度为轧机的临界振动速度；本发明不仅可以研究二维轧制工艺参数对轧制过程稳定性的影响，还可以分析弯蹿辊等宽向参数对临界轧制速度的影响，在轧制规程制定阶段就预测出轧机的临界振动速度，可以为工艺参数优化提供理论支撑。
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公开(公告)号：CN117282780A
公开(公告)日：2023-12-26
申请号：CN202311331192.X
申请日：2023-10-16
Applicant: 东北大学
IPC: B21B37/00
Abstract: 本发明提供一种多道次冷轧带钢断面形貌智能控制方法，包括以下步骤：步骤1：在冷连轧现场AGC厚度控制稳定情况下进行轧机急停机，采集每个机架的轧制数据；步骤2：将冷连轧现场的每个机架分别视作一个有限元模型，依次建立各个机架的有限元模型；步骤3：利用建立的有限元模型对每个机架的三种板形执行机构进行控制变量实验，提取每个机架的稳定轧制阶段的带钢宽度数据和断面形状数据，计算每个机架的三种板形执行机构的调控功效系数；步骤4：建立多机架的出口带钢断面形貌预测数学模型并进行精度验证，并对多机架的出口带钢断面形貌预测数学模型进行封装得到每个机架出口带钢断面形貌预测的二维和三维可视化软件。
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公开(公告)号：CN116881613B
公开(公告)日：2023-12-01
申请号：CN202311132591.3
申请日：2023-09-05
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明的一种基于扁平度的高次项板形目标曲线的设置方法，利用“扁平度”概念获得板形目标曲线中各系数的量化求解方法，以提高板形目标曲线设置精度，满足高精度带钢生产需求。本发明首先提供了一种高次项板形目标曲线的设置和处理方法，并按带钢目标宽度对其进行三种分类；其次，以确定的带钢目标宽度为基础，通过统计分析确定了板形目标曲线中各系数的作用区段，并利用回归分析建立了各系数的求解方程；最后，利用“扁平度”概念、下游工序生产指标以及各系数作用特征确定了各系数求解方程的函数值并获得各系数值。本本发明方法实现了板形目标曲线的精度设定要求，为获得高精度冷轧带钢产品提供了一种可行的优化方案。
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公开(公告)号：CN117131732A
公开(公告)日：2023-11-28
申请号：CN202311058191.2
申请日：2023-08-22
IPC: G06F30/23 , G06F30/27 , G16C60/00 , G06N3/006 , G06F113/08 , G06F119/14 , G06F119/08
Abstract: 本发明的一种基于数字孪生的四辊热轧机支撑辊磨损量预测方法，包括：将影响支撑辊磨损的工艺参数作为特征参数；收集特征参数数据及轧辊磨损实际数据；建立支撑辊磨损仿真模型；将采集的特征参数数据输入到仿真模型中，计算轧辊磨损实际数据和轧辊磨损仿真数据的误差数据；将特征参数数据、轧辊磨损实际数据以及误差数据构成数据集并进行数据清理和归一化处理；将数据集划分为训练集和测试集；基于支持向量机算法，结合训练集中的误差数据建立有限元误差补偿模型；采用粒子群优化算法，对有限元误差补偿模型进行优化；将优化后的有限元误差补偿模型和支撑辊磨损仿真模型串联生成数字孪生模型；将测试集输入到数字孪生模型，获得预测的磨损值。
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公开(公告)号：CN116637942B
公开(公告)日：2023-11-03
申请号：CN202310903884.0
申请日：2023-07-24
Applicant: 东北大学
IPC: B21B37/28
Abstract: 本发明属于冶金轧制技术领域，公开一种基于轧制参数耦合的轧辊倾斜闭环控制方法，包括：获取带钢目标宽度对应的板形辊内嵌传感器的起始标号和终止标号范围内所有内嵌传感器的物理位置；建立板形目标曲线基本方程，获得标准化板形目标曲线方程；计算每个测量段处的耦合板形实测值和板形偏差值Devi；计算二次型影响系数；依据二次型影响系数，计算工作辊倾斜的二次型影响系数#imgabs0#；根据工作辊倾斜的二次型影响系数#imgabs1#和标准化处理的内嵌传感器的物理位置，计算工作辊倾斜的各测量段板形偏差计算当量#imgabs2#；依据的#imgabs3#和Devi，计算工作辊倾斜闭环调节量#imgabs4#；依据#imgabs5#并结合工作辊倾斜的比例‑积分控制器，计算工作辊倾斜闭环调节量的最终输出值。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN116475245B
公开(公告)日：2023-10-20
申请号：CN202310727997.X
申请日：2023-06-20
Applicant: 东北大学
IPC: B21B37/28
Abstract: 本发明的一种基于PI控制器的弯辊闭环调节量耦合控制方法，包括：获取带钢目标宽度对应的板形辊内嵌传感器的起止标号范围内的内嵌传感器的物理位置；建立板形目标曲线基本方程，获得标准化板形目标曲线方程；计算各测量段处的耦合板形实测值和板形偏差值Devi；计算弯辊二次型影响系数；依据弯辊二次型影响系数，计算弯辊闭环调节量的二次型影响系数#imgabs0#和#imgabs1#；根据#imgabs2#和#imgabs3#，计算板形偏差计算当量#imgabs4#和#imgabs5#；计算针对工作辊弯辊的中间辊耦合控制当量#imgabs6#和针对中间辊弯辊的工作辊耦合控制当量#imgabs7#；根据#imgabs8#和#imgabs9#，计算弯辊闭环调节量#imgabs10#和#imgabs11#；依据#imgabs12#和#imgabs13#，计算弯辊闭环调节量的最终输出值。
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公开(公告)号：CN116475245A
公开(公告)日：2023-07-25
申请号：CN202310727997.X
申请日：2023-06-20
Applicant: 东北大学
IPC: B21B37/28
Abstract: 本发明的一种基于PI控制器的弯辊闭环调节量耦合控制方法，包括：获取带钢目标宽度对应的板形辊内嵌传感器的起止标号范围内的内嵌传感器的物理位置；建立板形目标曲线基本方程，获得标准化板形目标曲线方程；计算各测量段处的耦合板形实测值和板形偏差值Devi；计算弯辊二次型影响系数；依据弯辊二次型影响系数，计算弯辊闭环调节量的二次型影响系数和；根据和，计算板形偏差计算当量和；计算针对工作辊弯辊的中间辊耦合控制当量和针对中间辊弯辊的工作辊耦合控制当量；根据和，计算弯辊闭环调节量和；依据和，计算弯辊闭环调节量的最终输出值。
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公开(公告)号：CN113846353B
公开(公告)日：2023-03-28
申请号：CN202111193010.8
申请日：2021-10-13
Applicant: 东北大学
Abstract: 一种使用极性非质子有机溶剂制备铝镁合金的方法，属于冶金技术领域，本发明方法工艺步骤为：(1)在室温下，首先将铝盐和镁盐溶于有机溶剂中，搅拌得到均一流动性好的电解液；(2)以铜片作为阴极，控制体系的温度在25～80℃，电解电压范围‑1.2～‑1.8V vs Al，进行电解；(3)电解结束后取出阴极，得到沉积在其表面的铝镁合金。本发明方法可以在室温环境下得到铝镁合金，降低生产能耗，同时所采用的原料为无机盐，安全系数高，价格相对便宜，降低生产的成本，方法简单，容易操作。
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公开(公告)号：CN115007656A
公开(公告)日：2022-09-06
申请号：CN202210516672.2
申请日：2022-05-12
IPC: B21B37/28
Abstract: 本发明公开一种归一式板形目标曲线的设置方法，首先建立了高次项的板形目标曲线的初始表达式，并将其分成奇数项板形目标曲线和偶数项板形目标曲线。利用归一化算法对奇数项板形目标曲线和偶数项板形目标曲线计算值进行归一化处理，形成经归一化后的偶数项板形目标曲线系数和奇数项板形目标曲线系数。设定两种曲线的增益系数以实现板形目标曲线的放大功能。本发明方法获得的板形目标曲线方程的最终表达式具有可视化程度高、设置简单且易操作的特点，便于现场人员理解和使用。
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公开(公告)号：CN114798755A
公开(公告)日：2022-07-29
申请号：CN202210448408.X
申请日：2022-04-26
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明的一种分析冷连轧过程中热凸度对板形影响的方法，从数值仿真角度出发，首先通过大型有限元分析软件ANSYS建立各个机架的工作辊热凸度数值仿真模型对工作辊进行热机构耦合分析获得各机架工作辊的工作辊热凸度，并以热凸度为基础，结合显示动力学有限元分析软件LS—DYNA建立各机架的轧制过程数值仿真模型，通过将各机架工作辊的工作辊热凸度引入到轧制过程数值仿真模型中模拟分析不同的工作辊热凸度情况下的板形，并综合考虑上游机架的遗传作用，从而分析各机架工作辊的热凸度变化对终轧后的带材板形的影响。
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