一种预测在役长输油气管道内腐蚀程度的方法

    公开(公告)号:CN108240960A

    公开(公告)日:2018-07-03

    申请号:CN201611219498.6

    申请日:2016-12-26

    Abstract: 本发明公开了一种预测在役长输油气管道的内腐蚀程度的方法,属于油气集输领域。本发明通过对已经进行过内检测的多条长输油气管道中的每条长输油气管道的内检测结果进行分析,根据目标在役长输油气管道的内腐蚀程度的所有影响因素的总得分,以及多条长输油气管道中内腐蚀程度的所有影响因素的总得分与目标在役长输油气管道的内腐蚀程度的所有影响因素的总得分相近或相等的长输油气管道的内检测结果,预测目标在役长输油气管道的内腐蚀程度,从而使得在两次内检测的时间间隔中,可通过本发明预测目标在役长输油气管道的内腐蚀程度,优先对内腐蚀程度较为严重的长输油气管道进行内检测,便于科学合理地安排内检测工作。

    管道斜接特征的确定方法及装置

    公开(公告)号:CN108151693A

    公开(公告)日:2018-06-12

    申请号:CN201611107386.1

    申请日:2016-12-06

    CPC classification number: G01B21/22 G01B21/02

    Abstract: 本发明公开了一种管道斜接特征的确定方法及装置,属于管道检测技术领域。该方法包括:获取管道几何信号,该管道几何信号是由几何内检测器穿过管道内部时,通过多个测量通道,测量管道内壁圆周上的多个位置得到;从管道几何信号中确定正常信号段和异常信号段,正常信号段为对管道中不存在斜接的管道段进行测量得到,异常信号段为对管道中存在斜接的管道段进行测量得到;基于正常信号段和异常信号段,确定管道中存在斜接的管道段的管道斜接特征。在本发明中,由于几何内检测器可以自动的穿过管道内部测量得到几何信号,且几何信号的精度较高,因此,根据该几何信号确定管道斜接特征不但省时省力,而且由此得到的斜接角度和斜接轴向长度的精度也较高。

    一种油气管道变形检测验证试验方法和装置

    公开(公告)号:CN103185565B

    公开(公告)日:2016-06-08

    申请号:CN201110456364.7

    申请日:2011-12-30

    Abstract: 本发明是一种油气管道变形检测验证试验方法和装置。它是将待检测管道固定在地面支撑上,在待测管道中间设置5个千斤顶装置,把管道惯性测量装置安装在设计好的管道变形检测装置上,牵拉管道变形检测装置通过待测管道,惯性测量装置和安装在管道变形检测装置里程轮上的里程计自动记录管道的检测数据,利用管道自重和千斤顶装置使管道达到一定长度管段预定的沉降量,牵拉管道通过已沉降变形管道,重复上述管道沉降变形和牵拉试验,保证数据的准确性和有效性,每次管道变形均采用多种速度牵引多次,比对多次牵拉试验结果,完成管道变形检测装置性能验证牵拉试验。它为检测器标定、性能指标验证提供测试数据、改进管道完整性评价结果精确性和可靠性。

    一种管道螺旋焊缝缺陷开孔取样验证方法

    公开(公告)号:CN103091327A

    公开(公告)日:2013-05-08

    申请号:CN201110342563.5

    申请日:2011-11-03

    Abstract: 本发明是一种管道螺旋焊缝缺陷开孔取样验证方法。它是选择若干处合适的螺旋焊缝缺陷用于开挖验证;利用内检测结果结合地面参考点的信息对选定的缺陷进行定位开挖,并采用超声检测手段进行初步验证;在取样位置进行标记,焊接短接法兰作为开孔和封堵作业的基座;安装开孔封堵机,通过带压开孔作业将包含螺旋焊缝缺陷的圆盘形试样从管道上切割取出;后安装法兰塞堵;将取出的试样沿螺旋焊缝横截面剖开,对内部缺陷进行分析、测量;通过显微镜观测得到缺陷的准确位置和尺寸,对缺陷形貌进行重构,与内检测给出的信号相对比,修正缺陷识别方法和尺寸量化模型。本发明能得到准确验证结果以验证内检测性能指标、修正缺陷尺寸量化模型。

    管道螺旋焊缝类裂纹缺陷三轴漏磁内检测线信号识别方法

    公开(公告)号:CN101968463A

    公开(公告)日:2011-02-09

    申请号:CN200910090073.3

    申请日:2009-07-27

    Abstract: 本发明是一种管道螺旋焊缝缺陷三轴高清漏磁内检测信号识别的方法。涉及测量磁变量和管道系统技术领域。它是在三轴漏磁内检测信号中同时具备如下四个条件,则螺旋焊缝中存在未熔合或未焊透类裂纹缺陷:1)轴向信号为单脉冲波,波形方向与金属增加信号方向相反,信号高度幅值等于或大于20mm;2)径向信号为双向脉冲波,波形方向与金属增加信号方向相反,信号高度幅值等于或大于60mm;3)切向信号为裂纹和金属损失信号,波形方向与金属增加信号方向相反,信号高度幅值等于或大于20mm;4)上述三组信号沿螺旋焊缝方向连续变化的长度大于10mm。本方法不仅对内检测螺旋焊缝异常缺陷信号识别简单、可靠,而且易于学习和应用。

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