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公开(公告)号：CN117993183A
公开(公告)日：2024-05-07
申请号：CN202410080702.9
申请日：2024-01-19
Applicant: 北京航空航天大学
IPC: G06F30/20 , G06Q50/04 , G06Q10/0639 , G06F119/02
Abstract: 本发明提供一种R‑KQC驱动的制造过程内建可靠性方法，步骤是：一、分析R‑KQC在BIR方法中的核心作用；二、建立面向BIR的RQR链模型；三、建立基于拓展RQR链的BIR活动链；四、建立基于BIR活动链的BIR保障技术框架；五、收集产品的设计可靠性数据、产品制造数据与产品故障数据；六、根据步骤5的数据以及步骤4的框架，实现R‑KQC的识别与分解；七、根据步骤4的框架，建立描述R‑KQC偏差的过程模型；八、根据步骤7的模型，推导考虑R‑KQC偏差的产品可靠性模型；九、根据步骤8的模型，计算产品的可靠度。本发明适用于制造过程产品可靠性保障与改进，对制造企业保障产品可靠性提供了可行的技术框架，从而实现制造过程可靠性内建，保障产品的可靠性。
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公开(公告)号：CN117973757A
公开(公告)日：2024-05-03
申请号：CN202410027222.6
申请日：2024-01-08
Applicant: 北京航空航天大学
IPC: G06Q10/0631 , G06Q10/0637 , G06Q10/0639 , G06Q10/20 , G06Q50/04
Abstract: 本发明提供了一种面向韧性保证的制造系统生产调度与维修决策联合优化方法，步骤为：一、对多态制造系统运行不确定性因素中的生产任务要求进行量化建模与时序预测；二、对多态制造系统运行不确定性因素中的批产品质量进行量化分析；三、对多态制造系统运行不确定性因素中的设备运行性能状态进行量化分析与退化建模；四、分析多态制造系统内各工序、设备的物料产出能力，并以此为基础对制造系统运行过程中的扰动进行定义与机理分析；五、引入扰动响应比概念，提出多态制造系统韧性度量指标，并构建相应的韧性评估与预测方法；六、面向多态制造系统运行过程中的韧性保证，构建生产调度‑维修规划联合优化模型；七、应用强化学习算法，实现优化模型的实时动态求解。
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公开(公告)号：CN109902931B
公开(公告)日：2021-04-13
申请号：CN201910079789.7
申请日：2019-01-28
Applicant: 北京航空航天大学
Abstract: 本发明提供一种基于运行数据融合的多态制造系统运行风险建模方法。具体步骤为：一、考虑生产任务和在制品及生产设备本身对过程的影响，确定运行风险的量化因素和框架；二、构造设备输入输出状态参数及其性能状态分布；三、量化设备的基本风险值；四、分解任务，得到生产任务的显性风险值；五、描述在制品的关键质量特性在各工位的传递；六、确定在制品的隐性风险值；七、利用模糊映射确定基本概率分配；八、融合三个不同源的运行风险指标，输出系统运行状态；九、进行运行风险建模的有效性分析，克服不同源数据直接融合时的模糊性，使该模型提供更准确直观的运行风险状态，在系统健康预测方面有很好的实用价值。
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公开(公告)号：CN112561340A
公开(公告)日：2021-03-26
申请号：CN202011503610.5
申请日：2020-12-18
Applicant: 北京航空航天大学
Abstract: 本发明提供一种基于阶段任务网络的智能制造系统功能健康状态评估方法，具体步骤是：一、识别制造系统的生产任务需求及相关关键阶段和机器；二、确定关键质量特性并收集相关数据；三、分析产品的质量状态集合确并估计机器合格率；四、建立智能制造系统的阶段任务网络模型；五、确定阶段任务网络模型中的比例集合；六、分析各个机器的加工能力状态及其概率分布；七、确定阶段任务网络模型中各个阶段的子任务集；八、计算各个阶段的机器任务可靠性及产品质量状态；九、确定三种功能健康状态的隶属度函数并构造其信念向量，构建智能制造系统的功能健康状态评估方法。该方法弥补了传统方法忽略制造系统功能健康状态的不足，在制造系统智能维护方面具有很好的实用价值。
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公开(公告)号：CN106202665B
公开(公告)日：2019-06-28
申请号：CN201610510711.2
申请日：2016-06-30
Applicant: 北京航空航天大学
IPC: G06F17/50
Abstract: 一种基于域映射与加权关联规则的早期故障根原因识别方法，其步骤如下：1、基于公理化域映射构建产品早期故障的关联树框架模型；2、功能域分解与映射；3、设计结构域分解与映射；4、过程工艺域分解与映射，完成故障根原因关联树构建；5、故障症候数据收集；6、故障关联树节点初始权重挖掘；7、故障关联权重评估；8、权系数衡量，完成根原因识别。本发明利用加权关联规则客观量化原因节点权重系数，实现对导致产品早期故障的潜在根原因的科学排序，弥补了传统方法受制于早期故障机理认识不足而导致的根原因识别定性与片面性缺陷，有效提高了根原因识别过程的智能性及科学性，为早期故障的预防、控制和改进提供了新思路。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN109858689A
公开(公告)日：2019-06-07
申请号：CN201910053934.4
申请日：2019-01-21
Applicant: 北京航空航天大学
Abstract: 本发明提供一种可靠性导向的产品装配系统健康风险分析方法，其步骤是：一、考虑装配系统健康状况下降所导致的产品可靠性损失，提出了装配系统健康风险的概念；二、提出了关键可靠性特性(KRCs)的概念，并阐述了风险的形成机制；三、识别产品KRCs，完成风险识别；四、通过KRCs过程偏差来完成风险量化和评估；五、以装配系统健康风险作为维护阈值，以总成本最小化作为决策目标，建立预测维护决策模型；六、对决策模型逐步寻优，确定最小成本下的健康风险阈值；七、结果分析，将本专利中维修方法与将传统风险作为维修阈值的方法作结果对比。本发明以可靠性为导向，聚焦于装配系统健康风险，在质量管理和健康管理领域有广阔的应用前景。
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公开(公告)号：CN109190945A
公开(公告)日：2019-01-11
申请号：CN201810947876.5
申请日：2018-08-20
Applicant: 北京航空航天大学
Abstract: 一种基于RQR链的产品装配质量风险建模方法,步骤是：一、收集装配运行大数据；二、建立装配RQR链，并进行数据过滤与融合；三、对产品装配质量风险源进行识别；四、对RPN方法进行改良，通过产品可靠性损失来量化风险后果严重度S；五、通过装配偏差产生概率来量化风险发生概率O；六、通过装配系统正常运行时平均运行链长的倒数来量化风险不可探测程度D；七、获得产品装配质量风险值；八、确定风险等级表，获得所量化风险的等级。本发明聚焦于装配，弥补了产品质量管理过程中对装配过程分析不足的漏洞，提供了通过改善装配质量来提高产品质量的可能性，为产品质量事故的控制与预防打下基础，在质量管理领域有广阔的应用前景。
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公开(公告)号：CN108305002A
公开(公告)日：2018-07-20
申请号：CN201810077022.6
申请日：2018-01-26
Applicant: 北京航空航天大学
IPC: G06Q10/06
Abstract: 本发明提供一种基于监控威布尔形状参数的早期失效率变点识别方法，其步骤如下：一、建立早期失效相关基础数据库；二、建立产品早期失效率变点模型；三、建立早期失效率变点监控指标；四、确定用于识别早期失效率变点的CUSUM控制图的相关设计参数；五、绘制控制图；六、识别早期失效率变点；七、结果分析；通过以上步骤，达到了识别产品早期故障率变点的目的，为企业制定厂内寿命试验计划和确定售后质保政策提供了支撑依据，有利于提高产品质量和企业生产效益。
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公开(公告)号：CN104331592A
公开(公告)日：2015-02-04
申请号：CN201410403698.1
申请日：2014-08-15
Applicant: 北京航空航天大学
IPC: G06F19/00
Abstract: 一种基于收敛CEV的威布尔型截尾特性控制图的制作方法，步骤如下：1.收集历史数据；2.建立密度分布函数及对数极大似然函数；3.明确截尾期望值与质量特性的潜在分布形式的关系；4.还原初始质量检测数据并确定截尾分布参数与其期望值的关系；5.迭代步骤2—4至参数值所需精度，并确定收敛CEV下的截尾期望值；6.对样本检测值进行分组，设计和计算各组检测统计量；7.确定控制图的控制限；8.确定截尾型质量特性控制图的控制界限属性；9.控制图的性能比较分析；10.基于平均运行链长的控制图的性能比较分析；11.录入样本检测值，完成控制图的构建。本发明弥补了传统控制图在过程监控中的局限性，具有广阔的应用前景。
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公开(公告)号：CN119515349A
公开(公告)日：2025-02-25
申请号：CN202411518938.2
申请日：2024-10-29
Applicant: 北京航空航天大学
Abstract: 本发明提供了一种考虑运行稳健性的制造系统选择性维修决策优化方法，步骤是：一、在制造系统一个任务周期结束后，收集和分析这一任务结束后制造系统的数据；二、确定制造系统设备性能状态，产品质量特性的偏差和产品质量；三、根据确定制造系统当前的稳健性水平；四、收集关于机器维修的数据，每台机器的维修成本、维修时间和维修质量的对应关系；五、以下一任务阶段的稳健性最大化为目标，维护时间和成本为约束条件建立选择性维护决策模型；六、建立ASA‑PSO算法模型，得到最佳的维护策略。本发明考虑了系统稳健性与机器性能下降、任务延迟和产品质量不合规风险之间的关系，分析了制造系统的功能风险和机制，优化了维修资源的使用，实现更好的维修计划。
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