-
公开(公告)号：CN114260463A
公开(公告)日：2022-04-01
申请号：CN202111362436.1
申请日：2021-11-17
Applicant: 哈尔滨工业大学(威海)
Abstract: 本发明提供了一种激光选区熔化放电复合工艺及设备，其解决了目前激光选区制备过程中存在零件开裂的技术问题，该工艺为在高压环境下，在激光选区熔化过程中通过脉冲放电装置对基板组件进行脉冲放电，高压环境和电止裂效应耦合作用，可以减少零件制备时裂纹产生，提高材料力学性能，可有效提高激光选区融化制备零件的成形性。同时，本发明提供了一种激光选区熔化放电设备，其设有工作箱，工作箱的内部设有激光器、送料装置和脉冲放电装置，工作箱的外部设有压缩装置，脉冲放电装置设有基板组件，基板组件依次串联传感器、放电开关和储能电容器，示波器和传感器并联。本发明可广泛应用于增材制造技术领域。
-
公开(公告)号：CN113416908B
公开(公告)日：2022-03-25
申请号：CN202110764083.1
申请日：2021-07-06
Applicant: 哈尔滨工业大学(威海)
Abstract: 本发明公开了一种循环错位剪切大塑性变形细化钛合金微观组织的方法。加载使圆柱形金属坯料在等温变形条件下，在单相区某一温度T(T>Tβ，Tβ为β相转变温度)发生整体剪切变形，随后将坯料取出，沿加载方向轴线旋转一定角度后(也可调整圆柱状坯料上下方向后再旋转)再次放入加工装置，施加载荷使坯料发生不同于上一次流动方向的剪切变形，随后多次重复取出坯料并旋转一定角度后再次加载，使坯料发生均匀剪切变形。该方法通过循环错位剧烈剪切变形在钛合金坯料内部积累应变能，使其内部晶粒破碎并发生动态再结晶，使坯料多次旋转不同角度后的发生变形，提高构件不同位置的变形量均匀性，获得等轴细小弱织构的β相晶粒。
-
公开(公告)号：CN114166591A
公开(公告)日：2022-03-11
申请号：CN202111346136.4
申请日：2021-11-15
Applicant: 哈尔滨工业大学(威海)
Abstract: 本发明提供了一种介观尺度成形极限拉伸试样及制备方法及力学测量方法，其解决了现有介观尺度成形极限拉伸试样的应变分布测量方法无法满足试样在透明度较低的介质环境下进行拉伸力学测量，所做标记明显影响试样的力学性能的技术问题，介观尺度成形极限拉伸试样设有夹持部和中间测试部，在中间测试部的表面磁控溅射金属镀膜，金属镀膜为多个介观尺寸的微小几何图形，呈阵列式分布，且金属镀膜的厚度为不超过300nm，本发明还公开了介观尺度成形极限拉伸试样的制备方法及力学测量方法，可广泛应用于应变测量技术领域。
-
公开(公告)号：CN114126242A
公开(公告)日：2022-03-01
申请号：CN202111220329.5
申请日：2021-10-20
Applicant: 哈尔滨工业大学(威海)
IPC: H05K3/12 , B41M5/00 , C09D11/03 , C09D11/102 , C09D11/103 , C09D11/104 , C09D11/107 , C09D11/52 , B33Y70/10 , B33Y70/00
Abstract: 本申请提供了一种3D打印共形电路制备方法，其解决了现有共形电路使用寿命短的技术问题；包括：(1)将基底表面涂满绝缘材料，形成第一绝缘层；(2)将导电层打印墨水加入内层喷嘴；将粘结层打印墨水加入外层喷嘴；设定3D打印程序和打印参数，在绝缘材料外打印形成导电层、粘结层，粘结层包裹导电层的外表面；内层喷嘴、外层喷嘴由打印机喷嘴内圆弧隔板分隔而成，内层喷嘴的横截面积小于外层喷嘴的横截面积；(3)将绝缘层打印墨水加入打印机喷嘴，在粘结层外进行第二绝缘层打印，获得3D打印的共形电路。本申请广泛应用于电路制作技术领域。
-
公开(公告)号：CN114122422A
公开(公告)日：2022-03-01
申请号：CN202111158584.1
申请日：2021-09-30
Applicant: 哈尔滨工业大学(威海)
IPC: H01M4/88 , H01M8/1006
Abstract: 本申请提供了一种燃料电池双极板表面微结构的制备方法，其解决了现有金属双极板成形困难，且耐腐蚀性能和导电性能不理想的技术问题；包括：(1)将金属板进行表面电镀处理，获得表面形成钛或钛合金电镀层的金属板；(2)将步骤(1)进行碱热处理，在钛或钛合金表面接枝羟基；进行表面氨基化处理，使钛或钛合金表面带有氨基；(3)浸入氧化石墨烯溶液中，使表面形成一层氧化石墨烯层；(4)将金属板放到3D打印平台，进行3D打印；(5)进行水热处理，接枝到表面的氧化石墨烯还原并聚合成膜；(6)将浸入低分子量的环氧树脂溶液中，加入交联剂进行交联反应，干燥后获得燃料电池双极板。本申请广泛应用于电池电极技术领域。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN114103125A
公开(公告)日：2022-03-01
申请号：CN202111160572.2
申请日：2021-09-30
Applicant: 哈尔滨工业大学(威海)
Abstract: 本申请提供了一种高导热微型器件的制备方法，其解决了现有微型器件导热性不理想的技术问题；包括：(1)根据器件尺寸和微结构定制化设计3D打印模型，并将3D打印模型导入3D打印机中，设置打印参数；(2)将3D打印浆料加入3D打印机中进行打印，获得导热器件模型；(3)将导热器件模型置于紫外灯下进行光固化反应，固化时间为10‑60分钟；(4)将步骤(3)得到的导热器件模型在室温条件下干燥24h；(5)将步骤(4)得到的导热器件模型放到水热反应釜中进行水热反应；(6)将步骤(5)得到的导热器件模型浸入高分子溶液中进行浸渍处理，取出后吸干表面的高分子，干燥后获得导热器件。本申请广泛应用于微型电子器件制作技术领域。
-
公开(公告)号：CN113617988A
公开(公告)日：2021-11-09
申请号：CN202110894814.4
申请日：2021-08-05
Applicant: 哈尔滨工业大学(威海)
IPC: B21J1/02
Abstract: 本发明公开了一种多位点往复变形的板材均匀细晶处理方法，该方法通过采用具有阵列排布的多个弧面或球凸结构的模具对板材进行多道次加载，每一道次间使变形后的板坯依次进行周向旋转、翻转和错位后再次加载，通过多次往复加载以达到使板材各区域内发生均匀剧烈的塑性变形的目的，显著提高板材内部累积变形量，实现板材各区域的均匀大塑性变形(Severe plasticdeformation，SPD)。该方法通过多位点往复变形促使板材在多个局部区域产生剧烈塑性变形，极大促进初始粗晶在变形过程中的动态再结晶，使其破碎成均匀细小的等轴晶粒，同时弱化织构，实现板材强塑性双增、各向异性弱化的目标。
-
公开(公告)号：CN112876281A
公开(公告)日：2021-06-01
申请号：CN202110120677.9
申请日：2021-01-28
Applicant: 哈尔滨工业大学(威海)
IPC: C04B38/06 , C04B35/447 , C04B35/622 , B33Y10/00 , B33Y70/10
Abstract: 本发明提供一种中空微球表面微纳米结构的生物陶瓷支架的制备方法及其应用，其解决了现有技术如何实现载药微球与骨修复支架协同作用得到支架‑微球药物控释体系的技术问题，将3D打印生物陶瓷支架与六偏磷酸盐溶液放入水热反应釜中进行水热反应，水热完成后，得到具有中空微球表面微纳米结构的生物陶瓷支架，本发明还公开了一种中空微球表面微纳米结构的生物陶瓷支架的应用，可广泛应用于生物医用材料技术领域。
-
公开(公告)号：CN109647986B
公开(公告)日：2021-01-01
申请号：CN201910008197.6
申请日：2019-01-04
Applicant: 哈尔滨工业大学(威海)
Abstract: 本发明公开了一种复层金属微通道结构复合与成形一体化装置及方法，其解决了现有结构设计，存在模具装置结构复杂、金属微通道结构加工工艺流程复杂且制作成本高、单金属材质单独加工成形微通道结构质量差且自身性能得不到改善的技术问题，包括配套的上模座和下模座，上模座通过导套和导柱可实现上下往复运动；上模座的下表面上固设有凸模，下模座的上表面上固设有凹模，凹模设于下模座的上表面上且与凹模固定板围成模具型腔，凹模的上表面向内凹陷设有微通道凹槽；凸模通过凸模固定板固设于上模座的下表面上，凸模的上端与上模座接触的上表面向内凹陷设有凹槽，凹槽内固定连接设有贯穿上模座的振子，可广泛应用于双金属微通道结构精密制造领域。
-
公开(公告)号：CN109807272B
公开(公告)日：2020-11-10
申请号：CN201910118765.8
申请日：2019-02-18
Applicant: 哈尔滨工业大学(威海)
Abstract: 本发明公开了一种铝钢双金属构件触变软芯复合锻造成型方法，先制成一定尺寸和形状的铝合金芯体和钢套，将铝合金芯体加热保温至半固态组织状态，钢套加热至热塑态，迅速将铝合金芯体和钢套导入模具，并装配完成复合锻造。利用铝合金处于半固态时具备的良好流动性,实现了铝合金芯体和钢套的协调变形，使复合构件成型更精密；另外，利用半固态的铝合金芯体中的液相部分与钢套反应形成稳定界面，结合强度高。实现铝钢双金属协调变形且界面可靠的冶金结合，将钢的高性能优势和铝合金的轻量化优势有效集成。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
130
records
(took 0.043 seconds)
