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公开(公告)号：CN101890434A
公开(公告)日：2010-11-24
申请号：CN201010217977.0
申请日：2010-07-06
Applicant: 东北大学
Abstract: 周期变厚度带材轧制速度的控制方法属于轧制技术领域。本发明包括水平轧制速度控制和轧辊垂直轧制速度控制；水平轧制速度控制：以厚区轧制速度轧制带材的厚区；在过渡区近点A开始降低轧制速度，到过渡区起点B时把轧制速度降低到VB；在过渡区时，根据过渡区曲线方程和秒流量相等原理计算出过渡区水平轧制速度；出过渡区终点C后，开始升速轧制，到过渡区远点D时把轧制速度上升到薄区轧制速度，开始轧制薄区。轧辊垂直轧制速度控制：在轧制带材的厚区时，轧辊的垂直轧制速度为0；当轧制完厚区，轧件到达过渡区起点B时，轧辊开始压下，过渡区垂直轧制速度为Vdy(x)；当Vdy(x)到达最大点Q1后开始减速，当到达过渡区终点C点时，Vdy(x)减到零，周期性重复上述步骤。
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公开(公告)号：CN101770244A
公开(公告)日：2010-07-07
申请号：CN200910220269.X
申请日：2009-11-30
Applicant: 东北大学
Abstract: 多功能热力模拟实验机断电采集温度的测量采样方法，涉及温度测量采集方式。计算机控制器作为下位机，与热力模拟试验机相连，在计算机控制器中，嵌入温度加热控制模块和PID控制模块，试样中心点焊有热电偶，在热力模拟实验机的操作箱内安装试样，并将热电偶连接到操作箱内的温度采集通道上。测量采样方法为：输入温度参数；采集试样的实际温度；对实测温度与温度设定值进行PID运算，将结果输出给可控硅；可控硅调节触发角，进而控制试样两端的电压值。本发明方法利用每周期可控硅导通前20°相位角的短暂周期来断电采集温度值，克服了交流电产生强磁场所带来的干扰信号，使测量结果更加准确，保证温度控制的精度。
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公开(公告)号：CN101733291A
公开(公告)日：2010-06-16
申请号：CN201010107788.8
申请日：2010-02-10
Applicant: 东北大学
IPC: B21B37/76
Abstract: 中厚板轧后冷却辊道速度的控制方法，属于轧钢自动控制技术领域，主要用于在中厚板轧后冷却过程中，通过对辊道速度的控制来实现钢板在长度方向上的冷却均匀性控制。本发明提供一种可保证钢板在长度方向上的冷却均匀性的中厚板轧后冷却辊道速度的控制方法。本发明采用轧后冷却控制系统，包括如下步骤：一：将钢板在长度方向上进行样本划分；二：在钢板进入激活冷却区前，通过冷前测温仪采集钢板在长度方向上的实际温度值，确定钢板各样本经过激活冷却区的速度；三：将步骤二中确定的钢板各样本经过激活冷却区的速度传递给轧后冷却控制系统的基础自动化单元，由轧后冷却控制系统的基础自动化单元对冷却辊道的速度进行控制。
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公开(公告)号：CN101293229B
公开(公告)日：2010-06-02
申请号：CN200810010123.8
申请日：2008-01-16
Applicant: 东北大学
Abstract: 一种喷气、喷雾两用式冷却装置，包括喷嘴、冷却气、冷却水供给调节系统、连接软管、分气管、分水管，其特征在于该冷却装置还设有喷嘴位置和角度调整机构，喷嘴通过喷嘴位置和角度调整机构的安装块固定在安装杆上，喷嘴的进气管和进水管通过软管与分气管和分水管的出口连接，分气管和分水管的入口分别与冷却气、冷却水供给调节系统的出口连接，冷却装置所用的冷却介质包括氢气、氮气、水或它们的混合物，喷嘴对称或交错布置在薄板状被冷却物体的两侧，或均匀布置在圆柱形被冷却物体的周围。本发明的特点是在一套喷嘴上即可以喷气，又可以喷雾，实现大范围的冷却速率。
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公开(公告)号：CN101602065A
公开(公告)日：2009-12-16
申请号：CN200910012395.6
申请日：2009-07-07
Applicant: 东北大学
Abstract: 周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法及系统，属于轧制技术领域。方法包括如下步骤：在轧件上对周期变厚度带材的厚区、薄区和过渡区进行分区；设定来料种类是均一厚度轧件还是周期变厚度轧件；确定轧制起始点；对轧制过程中轧制长度进行微跟踪，并对周期变厚度轧件进行跟踪修正。系统包括轧机，在轧机的两侧分别设置有卷取机，在卷取机与轧机之间设置有测长辊；在轧机的两侧分别设置有测厚仪；在卷取机上设置有卷径测量仪；在轧机上设置有轧制力传感器、液压缸，在测长辊下面设置有张力计；在测长辊上设置有脉冲编码器；所述的测厚仪、卷径测量仪、轧制力传感器、液压缸的位移传感器、张力计及脉冲编码器分别与计算机控制系统相连。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN101433919A
公开(公告)日：2009-05-20
申请号：CN200810012350.4
申请日：2008-07-17
Applicant: 东北大学
IPC: B21B37/74
Abstract: 一种中厚板层流冷却控制方法，属于轧钢自动控制技术领域，包括以下步骤，(1)计算；b1＝K/T1；a1，b1为系数；(2)根据钢板跟踪的样本长度，确定冷却系统采样样本的纯滞后时间；(3)取积分调节器的消除率m；(4)k时刻样本的平均温差Δw(k)＝w*(k)－w(k)；(5)计算补偿器的输入；(6)计算反馈调节的输入；(7)总的控制量如图， i＝1，2，3……，X＝a，b，c……，a、b、c……分别为第一、二、三……段集管流量控制量和总控制量之比；循环反馈到下一组集管，直到每组集管的控制量之和等于总的流量控制量要求为止，控制器的控制量传递给流量调节阀，通过控制流量调节阀的开度，调节集管的出水量。该方法有非常快的响应速度，能很好地消除反馈控制所特有的大滞后问题。
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公开(公告)号：CN101338357A
公开(公告)日：2009-01-07
申请号：CN200810012695.X
申请日：2008-08-07
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明辊式淬火机液压多缸高精度同步控制系统涉及一种多液压缸同步控制领域，它包括液压回路及PLC控制系统，液压回路主要由多个规格相同的油缸、液压同步马达、流量补偿阀组成；液压缸被分为5个区I～V，当淬火机上框架提升或下落时，I～IV区液压缸由液压同步马达实现初级同步调节，产生的同步误差由PLC控制系统控制流量补偿阀对I～IV区液压缸有杆侧进行流量补偿以达到液压缸的高精度同步控制，V区内液压缸的提升和下落速度主要参照I～IV区液压缸的实际运动速度，各由一个单向节流阀进行调定，其优点：采用液压同步马达配合流量补偿阀补偿的控制回路，减少了液压系统调试过程中手工调节的工作量，提高了控制精度，效率大幅提高。
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公开(公告)号：CN1246094C
公开(公告)日：2006-03-22
申请号：CN200310119007.7
申请日：2003-12-10
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明涉及一种中厚板轧制技术，适合在中厚板轧制过程中无回缩变精度快速辊缝的设定，真正影响终轧产品精度的道次是最后三个道次，前面道次的辊缝设定精度对于成品尺寸的控制精度没有本质上的作用，这意味着对于前几个道次，电液联合设定不需要很高的设定精度，只需要在最后几个道次提高设定精度，从而可以在前几个道次完全利用电动压下丝杠进行辊缝设定后三个道次充分利用液压快且准的优势，进行全液压高精度设定。本发明最大的优点是：在不影响厚度控制精度的前提下，节省液压缸回缩的时间和液压微调的次数，提高了辊缝设定速度，从而提高轧制节奏和产量，对于轧钢厂，产量是第一要素，所以该方法适合于在国内各中厚板企业进行推广。
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公开(公告)号：CN119140614B
公开(公告)日：2025-02-28
申请号：CN202411612099.0
申请日：2024-11-13
Applicant: 东北大学
IPC: B21B37/32 , B21B37/38 , G06N3/0455 , G06N3/082 , G06N3/0985
Abstract: 本发明属于热轧技术领域，具体涉及一种提高板形质量的工作辊热磨损和热膨胀的控制方法，包括：采集热轧历史生产数据；对热轧历史生产数据进行预处理，划分为训练集和测试集；构建Informer与随机森林组合的工作辊热磨损和热膨胀预测模型Informer‑RF；将训练集输入到Informer‑RF模型中进行训练；采集现场生产数据，输入到训练好的Informer‑RF模型中，获得工作辊热磨损预测值，根据循环窜辊策略对窜辊位置进行调节，同时获得工作辊热膨胀预测值，根据工作辊冷却水的流量策略对工作辊热膨胀量进行调节；根据调节后的窜辊位置和工作辊热膨胀量以及实测带钢凸度和目标凸度的差值对弯辊力进行调节。
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公开(公告)号：CN118751698B
公开(公告)日：2024-12-27
申请号：CN202411237413.1
申请日：2024-09-05
Applicant: 东北大学
IPC: B21B37/58
Abstract: 本发明公开了一种热轧取向硅钢的轧制力控制方法，涉及板带轧制技术领域。首先，基于接触弧长度模型、摩擦应力状态系数模型、带钢变形抗力模型和张力影响系数模型建立初始硅钢轧制力模型。然后，利用蛇鹫优化算法优化初始硅钢轧制力模型中的回归系数，在避免了大量的模拟实验和工业试验的情况下提高了热轧取向硅钢的轧制力设定精度。最后，基于优化后的硅钢轧制力模型计算摩擦应力状态系数、变形抗力系数等特征和历史生产数据结合作为输入，实测轧制力作为输出，建立深度神经网络模型，对硅钢的设定轧制力进行预测。该方法提高了热轧取向硅钢的轧制力设定精度，改善了硅钢头部厚度，提高了成材率。
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