一种用于煤制乙二醇工艺的安全联锁装置及其使用方法

    公开(公告)号:CN105418366B

    公开(公告)日:2018-03-09

    申请号:CN201511003934.1

    申请日:2015-12-27

    Inventor: 方凤银

    Abstract: 本发明公开一种用于煤制乙二醇工艺的安全联锁装置,属于乙二醇生产设备技术领域,在原料气管线上还设有第一新增管线,所述第一新增管线设置在原料气管线上靠近酯化预反应器一端,所述第一新增管线上设有氮气联锁吹扫阀HV101和快开阀XV104;氧化酯化塔管线上靠近氧化酯化塔入口处设有第二新增管线,所述第二新增管线上设有氮气联锁吹扫阀HV103和快开阀XV105;另外,本发明还提供了一种上述安全联锁装置的使用方法。当循环气压缩机跳车时,迅速开启XV104 和XV105,稀释可燃性气体,有效降低系统内的气体压力,避免MN浓度超标发生爆炸,该安全联锁装置结构简单、设计合理。

    亚硝酸甲酯制备过程中的硝酸还原方法

    公开(公告)号:CN107033004A

    公开(公告)日:2017-08-11

    申请号:CN201710398322.X

    申请日:2017-05-31

    Inventor: 陈俊超 韩刚

    CPC classification number: C07C201/04 C07C203/00

    Abstract: 本发明公开了一种亚硝酸甲酯制备过程中的硝酸还原方法,从一氧化氮循环压缩机出来的循环尾气与酯化塔底液分别经过加热后送入硝酸还原塔中,沿塔顶从上往下进行反应,还原塔塔底出口汽相经过冷却后进入硝酸还原塔底出料闪蒸罐中,液相经过泵加压后送入气提塔塔顶,与气提塔塔底的一氧化碳气体逆流接触,气提液相中的亚硝酸甲酯气体与一氧化氮气体,气提塔塔顶汽相与还原塔塔顶冷却后的汽相一起进入闪蒸罐中,经过闪蒸分离后,气相返回循环气压缩机,液相经过汽化后,再进行尾气处理。

    一种合成气制乙二醇工艺中亚硝酸甲酯的再生工艺和再生装置系统

    公开(公告)号:CN106588667A

    公开(公告)日:2017-04-26

    申请号:CN201510683948.6

    申请日:2015-10-20

    Abstract: 本发明涉及一种合成气制乙二醇工艺中亚硝酸甲酯的再生工艺和再生装置系统,所述再生工艺包括如下步骤:(1)亚硝酸甲酯再生:来自亚硝酸甲酯合成反应器的包含甲醇和硝酸的液体与包含氮氧化物的气体通入亚硝酸甲酯再生塔进行反应生成亚硝酸甲酯;(2)亚硝酸甲酯汽提回收:亚硝酸甲酯再生塔塔釜组分和选自N2、CO2、CH4、CO和氮氧化物中的一种或多种气体通入亚硝酸甲酯汽提塔进行汽提,回收溶解在甲醇中的亚硝酸甲酯。本发明降低合成气制乙二醇工艺中硝酸消耗量,经济高效回收利用副反应生成的硝酸,同时解决甲醇溶液溶解亚硝酸甲酯的问题。

    气液分配器、滴流床反应器以及气液反应的方法

    公开(公告)号:CN106563394A

    公开(公告)日:2017-04-19

    申请号:CN201510655643.4

    申请日:2015-10-12

    Abstract: 本发明涉及一种气液分配器、滴流床反应器以及气液反应的方法。所述气液分配器包括分布板、气体通道管和液体通道管;所述气体通道管包括圆锥顶盖和直立短管;所述圆锥顶盖与所述直立短管的上端之间形成供气体进出的空隙;所述直立短管的下端设置于所述分布板上;所述液体通道管为垂直短管,所述垂直短管贯穿所述分布板;位于所述分布板下方的垂直短管部分在沿轴向不同位置的横截面上均匀交错地开有小孔;所述气体通道管均匀分布于所述液体通道管间;其中,所述垂直短管位于所述分布板下方的部分,其末端与碎流板相连;所述碎流板包括中心处的圆孔,和沿圆周均匀分布的发散状条缝。可用于涉及气液固三相的反应工程中。

    一种制备并连续供应亚硝酸甲酯气体的方法

    公开(公告)号:CN106278900A

    公开(公告)日:2017-01-04

    申请号:CN201610668940.7

    申请日:2016-08-16

    Abstract: 本发明公开了一种制备并连续供应亚硝酸甲酯气体的方法。所采用的方法是用亚硝酸钠、硫酸和甲醇在反应釜内反应生成亚硝酸甲酯气体;通过控制与反应釜连接的回流冷凝器的温度,使甲醇冷凝回到反应釜,并且亚硝酸甲酯气体溶解到甲醇中。通过调节反应釜的加热温度和恒温水槽的温度,来调控亚硝酸甲酯气体的释放速度及缓冲罐中亚硝酸甲酯气体的压力,实现为后续反应连续供气。通过调节反应釜以及缓冲罐的体积,实现供应各种规模的CO气相氧化偶联合成草酸二甲酯反应装置使用。

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