Abstract:
Verfahren zum Verschweißen eines Tellerrads mit einem Ausgleichsgehäuse eines Getriebes, mit folgenden Schritten: - Herstellen eines Tellerrads, wobei das Tellerrad einen Tellerradflansch mit einer Flanschfläche aufweist, - Einsatzhärten des Tellerrads, - Gießen eines Ausgleichsgehäuses aus einem Gusseisenmaterial, wobei das Ausgleichsgehäuse eine Flanschschulter aufweist, - Herstellen eines Ausgleichsgehäuseflansches durch Drehbearbeiten der Flanschschulter, - Fügen des Tellerrads und des Ausgleichsgehäuses, wobei das Tellerrad mit seiner Flanschfläche gegen die Flanschschulter gedrückt wird, - Verschweißen des Tellerradflansches mit der Flanschschulter mittels eines Hochenergiestrahls, wobei während des Schweißvorgangs der Schweißzone ein nickelhaltiger Zusatzwerkstoff zugeführt wird. Die Flanschschulter weist folgende Flanschbereiche auf: - einen sich einer Umfangsrichtung der Flanschschulter erstreckenden Steg, dessen Stirnseite nach dem Fügen an der Flanschfläche des Telleradflansches anliegt, - eine radial außerhalb des Stegs befindliche Flanschfläche, die von der Stirnseite des Stegs aus gesehen hinter der Stirnseite des Stegs liegt und die nach dem Fügen mit der Flanschfläche des Tellerradflansches einen ersten Spalt bildet, und - eine radial innerhalb des Stegs befindliche, sich in Umfangsrichtung der Flanschschulter erstreckende Ausnehmung, die nach dem Fügen einen zweiten Spalt mit der Flanschfläche des Tellerradflansches bildet.
Abstract:
A method of manufacturing gear teeth by additive manufacturing. Each tooth (20) is constructed from a predetermined number of layers (30, 31, 32) of material (e.g. steel) with each layer being formed by a predetermined number of rows (33-41) of material preferably applied by a welding head (13) or equivalent apparatus.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines massiven metallischen Verbundbauteils mit den Schritten: - Bereitstellen eines ersten metallischen Rohlings (210) und eines zweiten metallischen Rohlings (220); - Anordnen des ersten Rohlings (210) an einer ersten Halteeinrichtung (110) und Anordnen des zweiten Rohlings (220) an einer zweiten Halteeinrichtung (120); - Reibverschweißen der Rohlinge (210, 220), wozu die erste Halteeinrichtung (110) eine angetriebene Drehbewegung (U) und die zweite Halteeinrichtung (120) frei drehbar in Richtung der ersten Halteeinrichtung (110) eine Zustellbewegung (V) ausführt, wodurch die Rohlinge (210, 220) an ihren Kontaktflächen aneinander gerieben, plastifiziert und schließlich durch Reibschweißverbindung (230) gefügt werden; und - Umformen der durch Reibschweißverbindung (230) gefügten Rohlinge (210, 220), wozu die zweite Halteeinrichtung (120) eine fortgesetzte Zustellbewegung (V) ausführt und die erste Halteeinrichtung (110) und/oder die zweite Halteeinrichtung (120) mit formgebender Kontur (115, 125) ausgebildet ist. Die Erfindung betrifft ferner ein mit diesem Verfahren hergestelltes Verbundbauteil, wobei es sich insbesondere um ein Antriebsstrangbauteil oder ein Getriebebauteil handelt.
Abstract:
A method of manufacturing a multi-material gear is disclosed. The method comprises the steps of (a) heating a first pre-form element of a first material to a temperature at which the first material can be formed; (b) heating a second pre-form element of a second material to a temperature at which the second material can be formed; and (c) forming the first and second pre-form elements in a die at least towards the shape of the gear, thereby providing bonding between the elements.
Abstract:
A method of producing a mechanical face seal, the method including a step of obtaining a cast or wrought substrate part (400) having an inner diameter, outer diameter, and a planar surface (440). The method may include an exposing step (330) to expose the planar surface (440) to a laser (1000). The method may further include a supply step to supply a coating material (1150) to a location at or near the laser (1000) on the planar surface (440) in order for the coating material (1150) to form a metallurgical bond with the substrate part (400).
Abstract:
A method for manufacturing a gear includes providing a rim gear, a hub and a core wherein the core is annular and has a core forging temperature below a hot hardness temperature of the rim gear and the hub. The rim gear and the hub are rotated about an axis relative to the core. During the relative rotation, the rim gear and the hub are in contact with the core to generate friction heat to raise an interface temperature of the core to the core forging temperature. The hub is driven into the core to upset a first portion of the core into an outer annular groove defined in a first faying surface of the hub. The rim gear is driven over the core to upset a second portion of the core into an inner annular groove defined in a second faying surface of the rim gear.
Abstract:
A system 10 and method of making a welded assembly 12. The system 10 includes a welding system 20 and an ultrasonic inspection device 22. The welding system 10 is configured to weld a first part 26 to a second part 28. The ultrasonic inspection device 20 transmits an ultrasonic beam to facilitate pre-weld inspection and/or post-weld inspection.
Abstract:
A system 10 and method of making a welded assembly 12. The system 10 includes a welding system 20 and an ultrasonic inspection device 22. The welding system 10 is configured to weld a first part 26 to a second part 28. The ultrasonic inspection device 20 transmits an ultrasonic beam to facilitate pre-weld inspection and/or post-weld inspection.