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公开(公告)号：CN106002497B
公开(公告)日：2018-08-21
申请号：CN201610544415.4
申请日：2016-07-12
Applicant: 北京精密机电控制设备研究所
Abstract: 一种柔轮变形协调成型磨削方法，步骤如下：(1)采用机械加工方法加工柔轮齿坯，使得柔轮轮齿未加工截面齿顶向内成锥度，其锥角a＝arctan(w/L)，其中w为波发生器长轴处径向变形量，L为柔轮筒长；(2)将波发生器装入柔轮内腔预定的位置并固定，柔轮输出法兰一侧连接分度装置；(3)将步骤(2)安装好的装置一体安装在磨床的平台上，并使波发生器的长轴垂直于上述平台；(4)将磨床上的成型砂轮的轮廓中心与波发生器的长轴对齐后开始径向磨削，磨削完成一个轮齿后通过分度装置将柔轮齿坯转动一个齿距，重新开始磨削，直至磨削完成。
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公开(公告)号：CN105689822B
公开(公告)日：2018-04-10
申请号：CN201610080550.8
申请日：2016-02-04
Applicant: 北京精密机电控制设备研究所
Abstract: 本发明涉及一种多头螺纹的多线磨削砂轮，所述砂轮磨削刃数量为n与多头螺纹的头数m相等，n个磨削刃的型面一致；n个磨削刃轴向分布遵循以下规律：Li+1＝Li+(k*m+(i‑1)/m)*P0。本发明采用多线磨削砂轮加工多头螺纹，克服了采用单线砂轮加工多头螺纹对于分度要求高，加工过程繁琐的缺陷，通过一次磨削即可实现多头螺纹的加工；充分考虑了磨削进给量要求、排屑要求、螺距因素，通过k的取值调整磨削刃的分布，达到加工要求。
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公开(公告)号：CN105689822A
公开(公告)日：2016-06-22
申请号：CN201610080550.8
申请日：2016-02-04
Applicant: 北京精密机电控制设备研究所
CPC classification number: B23G5/00 , B23G1/38 , B24B19/022
Abstract: 本发明涉及一种多头螺纹的多线磨削砂轮，所述砂轮磨削刃数量为n与多头螺纹的头数m相等，n个磨削刃的型面一致；n个磨削刃轴向分布遵循以下规律：Li+1＝Li+(k*m+(i-1)/m)*P0。本发明采用多线磨削砂轮加工多头螺纹，克服了采用单线砂轮加工多头螺纹对于分度要求高，加工过程繁琐的缺陷，通过一次磨削即可实现多头螺纹的加工；充分考虑了磨削进给量要求、排屑要求、螺距因素，通过k的取值调整磨削刃的分布，达到加工要求。
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公开(公告)号：CN119885810A
公开(公告)日：2025-04-25
申请号：CN202411647359.8
申请日：2024-11-18
Applicant: 北京精密机电控制设备研究所
Abstract: 本发明公开了一种外螺纹磨削加工螺距误差预测方法及计算机程序产品，通过建立四层广义回归神经网络(GRNN)结构，利用遗传算法优化广义回归神经网络光滑因子，简单准确的找到全局最小值；采用随机初始化种群的方式，初始化广义回归神经网络光滑因子。构造遗传算法(GA)的适应度函数并计算个体适应度，对种群执行自然操作，对个体进行选择、交叉、遗传；搭建GRNN框架，对样本进行训练，使种群进化逐渐达到训练精度，最后采用外螺纹磨削的实验数据验证遗传算法优化的广义回归神经网络(GA‑GRNN)的泛化性；本发明利用遗传算法对广义回归神经网络光滑因子进行全局最优搜索，提高了GRNN的预测精度。
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公开(公告)号：CN111633286A
公开(公告)日：2020-09-08
申请号：CN202010431128.9
申请日：2020-05-20
Applicant: 北京精密机电控制设备研究所
Abstract: 本发明涉及一种高速内螺纹磨削力的测量及验证方法，属于磨削力测量技术领域；步骤一、建立磨削切向力测量系统；步骤二、对内螺纹磨削切向力进行测量,获得测量内螺纹磨削切向力；步骤三、建立磨削径向力测量系统；步骤四、对内螺纹磨削径向力进行测量，获得测量内螺纹磨削径向力；步骤五、计算平面磨削的干涉体积、外螺纹磨削的干涉体积和内螺纹磨削的干涉体积；步骤六、分别对步骤二中的内螺纹磨削切向力测量值和步骤四中的内螺纹磨削径向力测量值进行验证；本发明有效提高精度及准确性，减少数据处理难度，对研究高速内螺纹磨削的磨削机理提供数据支撑。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN112359187B
公开(公告)日：2022-08-12
申请号：CN202011181786.3
申请日：2020-10-29
Applicant: 北京精密机电控制设备研究所
IPC: C21D6/00 , C21D8/00 , C21D1/26 , C21D1/28 , C21D1/30 , C21D1/18 , C22C38/04 , C22C38/02 , C22C38/44 , C22C38/48 , C22C38/46 , C22C38/50
Abstract: 一种柔轮材料及热处理工艺方法，包括如下步骤：准备柔轮材料；依次对柔轮材料进行均匀化退火、多向锻造、双重正火、循环等温退火、快速循环淬火和去应力退火，完成对柔轮材料的热处理。通过均匀化退火得到均一组织；通过多向锻打，消除基材宏观与微观材料缺陷；通过双重正火消除锻打引起的碳化物偏析，细化晶粒；通过循环等温退火细化碳化物尺寸，实现碳化物球化，提高切削性与材质均匀性；通过快速循环淬火大幅细化晶粒尺寸，实现超晶组织，在不降低材料强度的基础上，大幅提高材料的韧性，满足柔轮抗冲击性与高疲劳性要求；通过去应力退火，消除内应力，提高柔轮加工尺寸的稳定性。
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公开(公告)号：CN111610018B
公开(公告)日：2022-07-05
申请号：CN202010393089.8
申请日：2020-05-11
Applicant: 北京精密机电控制设备研究所
IPC: G01M13/02 , G01M13/027
Abstract: 本发明涉及一种15t级行星滚柱丝杠的测试装置，属于大承载高刚度传动性能测试领域；包括底座、动滑台、装卡装置、拉压传感器组、制动装置和待测丝杠；动滑台、装卡装置、拉压传感器组、制动装置均设置在底座的上表面；待测丝杠轴向水平设置在装卡装置内；待测丝杠轴向沿底座长边方向放置；且动滑台、装卡装置、拉压传感器组、制动装置沿待测丝杠轴向依次放置；动滑台的输出端与待测丝杠对接；待测丝杠的轴向一端固定安装在装卡装置上；装卡装置的一端与拉压传感器组的一端对接；拉压传感器组的另一端与制动装置对接；本发明适用于多种类多规格的行星滚柱丝杠，满足大载荷、高精度的测试要求，简化装卡过程，实现在多次拆装过程中保持平台精度。
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公开(公告)号：CN112413083A
公开(公告)日：2021-02-26
申请号：CN202011120805.1
申请日：2020-10-19
Applicant: 北京精密机电控制设备研究所
Abstract: 一种杯形柔轮筒体结构，包括筒侧壁、与筒侧壁连接的筒底；所述筒底的中部设有通孔，通孔的两侧相对位置各设一个法兰孔；所述筒侧壁在靠近筒底处设有波纹结构和第一过渡部，波纹结构与第一过渡部连接，第一过渡部与筒底连接；所述波纹结构各处的厚度相等，波纹结构的波峰圆弧半径与波纹结构的波谷圆弧半径不等；所述第一过渡部为两段半径不等的圆弧，第一过渡部的厚度小于波纹结构的厚度；所述筒底在靠近法兰孔的位置设有第二过渡部，第二过渡部为四段半径不等的圆弧，从筒侧壁到通孔的方向，四段圆弧的半径依次减小。本发明能够大幅降低筒底与筒体过渡区域应力集中、筒底辐板与筒底法兰过渡区应力集中现象，提高抗疲劳能力、提高柔轮承载能力。
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公开(公告)号：CN105689823B
公开(公告)日：2018-06-01
申请号：CN201610080561.6
申请日：2016-02-04
Applicant: 北京精密机电控制设备研究所
Abstract: 本发明涉及一种单头螺纹的单向多线磨削砂轮，所述砂轮磨削刃数量为n；第i+1个磨削刃的径向高度Li+1大于第i个磨削刃的径向高度Li，Ln‑L1等于单头螺纹的总磨削进给量J；还涉及一种单头螺纹的双向多线磨削砂轮，所述砂轮磨削刃数量为2n+1；对于第1至n+1个磨削刃，第i+1个磨削刃的径向高度Li+1大于第i个磨削刃的径向高度Li，Ln+1‑L1等于单头螺纹的总磨削进给量J；对于第n+1至2n+1个磨削刃，第i+1个磨削刃的径向高度Li+1小于第i个磨削刃的径向高度Li，Ln+1‑L2n+1等于单头螺纹的总磨削进给量J或J1。本发明的多线磨削砂轮相比于传统的单线砂轮，无需多次进给，直接消除加工过程中多次进给造成的误差，并且提高了加工效率，为规模化生产提供技术支撑。
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公开(公告)号：CN106002497A
公开(公告)日：2016-10-12
申请号：CN201610544415.4
申请日：2016-07-12
Applicant: 北京精密机电控制设备研究所
CPC classification number: B24B1/00 , B24B19/009 , B24D5/14
Abstract: 一种柔轮变形协调成型磨削方法，步骤如下：(1)采用机械加工方法加工柔轮齿坯，使得柔轮轮齿未加工截面齿顶向内成锥度，其锥角a＝arctan(w/L)，其中w为波发生器长轴处径向变形量，L为柔轮筒长；(2)将波发生器装入柔轮内腔预定的位置并固定，柔轮输出法兰一侧连接分度装置；(3)将步骤(2)安装好的装置一体安装在磨床的平台上，并使波发生器的长轴垂直于上述平台；(4)将磨床上的成型砂轮的轮廓中心与波发生器的长轴对齐后开始径向磨削，磨削完成一个轮齿后通过分度装置将柔轮齿坯转动一个齿距，重新开始磨削，直至磨削完成。
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