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公开(公告)号：CN113961738A
公开(公告)日：2022-01-21
申请号：CN202111209575.0
申请日：2021-10-18
Applicant: 华中科技大学 , 上海航天精密机械研究所
IPC: G06F16/583 , G06T17/00 , G06T19/20
Abstract: 本发明提供了一种多特征铸件三维模型检索方法及装置，属于铸件三维模型检索领域，方法包括：获取待检索铸件的三维模型，并对其进行三角形面片化；计算待检索铸件的形状特征和领域知识；计算待检索铸件的形状特征与模型库中各模型的相似度，在模型库中筛选出一定比例的模型；计算待检索铸件的领域知识与筛选出的模型的相似度，筛选出三维模型检索结果；其中，领域知识包括待检索铸件的热节特征、对称面特征以及包络尺寸；形状特征包括待检索铸件的几何形状特征以及凹凸程度特征。本发明实现了在铸件受到平移、旋转等变化下，鲁棒地进行相似三维模型检索，同时由于实现了三维模型的检索，相比于二维模型的检索组建，在工艺设计方面缩短了周期。
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公开(公告)号：CN112149286A
公开(公告)日：2020-12-29
申请号：CN202010933587.7
申请日：2020-09-08
Applicant: 华中科技大学
IPC: G06F30/20 , G06F111/10 , G06F119/08 , G06F119/14
Abstract: 本发明属于数值模拟算法相关技术领域，其公开了一种基于等效质点假设的热力特性数值模拟方法，该方法包括：S1，将三维实体等效为由多个等效质点组成的空间几何；S2，为相邻的等效质点间建立连接关系，并获取时刻t时连接关系中的热平衡距离和几何平衡距离以及温度场；S3，获取下一时刻t+dt时的温度场，根据时刻t与时刻t+dt的温差更新热平衡距离，并根据更新后的热平衡距离获得对应的更新后的几何平衡距离，以此方式直至温度场变化结束，以获取三维实体在整个温度场变化过程中的热变形。另外还提供了一种基于等效质点假设的热力特性数值模拟系统。本申请基于平衡距离建模，不需要在模型中加入没有物理事实的点约束或面约束，提高求解的精度和速度。
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公开(公告)号：CN110751887A
公开(公告)日：2020-02-04
申请号：CN201911039473.1
申请日：2019-10-29
Applicant: 华中科技大学
Abstract: 本发明提供一种用于离心铸造物理模拟实验的定量浇注系统，储料箱位于机架上的基架顶部的第一支撑架上，储料箱通过压力泵与储料输送连接；储料箱底部通过浇注管道连接浇注口，所述的浇注口正对模具及其平台；浇注管道上安装有节流阀、流量计、电磁阀和控制柜；所述电磁阀、流量计分别与控制柜相连；压力传感器封装于浇注口内壁，并与信号采集与发射系统连接，所述的信号采集与发射系统与上位机通讯连接。本发明提供的用于离心铸造物理模拟实验的定量浇注系统及其控制方法，针对重复浇注模拟实验与研究充型速度与压力对充型流场的影响而设计，具有操作简单、可远程控制的优点。
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公开(公告)号：CN110222681A
公开(公告)日：2019-09-10
申请号：CN201910470775.8
申请日：2019-05-31
Applicant: 华中科技大学
Abstract: 本发明属于铸件缺陷检测领域，并公开了一种基于卷积神经网络的铸件缺陷识别方法。该方法包括：(a)采集多张缺陷铸件的X射线图像，标记铸件的缺陷类型，并对每个缺陷类型赋予一个类型编号，建立关于铸件X射线图像和缺陷类型编号对应的数据集；(b)构建并训练卷积神经网络获得预测缺陷类型的预测网络模型，对预测网络模型进行修正，直至该预测网络模型的预测精度满足预测精度阈值，由此获得最终预测网络模型；(c)对于待检测铸件的X射线图像，框选出图像中的缺陷，采用最终预测网络模型预测，获得每个缺陷的缺陷类型编号，从而完成待检测铸件缺陷类型的识别。通过本发明，提升缺陷的识别效率和准确度，为铸件质量反馈提供数字化数据支持。
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公开(公告)号：CN109684854A
公开(公告)日：2019-04-26
申请号：CN201811386442.9
申请日：2018-11-20
Applicant: 华中科技大学
CPC classification number: G06F21/602 , G06F21/6218 , G06Q10/10
Abstract: 本发明属于信息安全相关技术领域，其公开了一种适用于企业管理信息系统的底层数据加密方法，该方法包括以下步骤：(1)创建加密函数及解密函数，并对所述加密函数及所述解密函数进行加密；(2)在需要加密的表内创建触发器，所述触发器将未加密的数据加密后覆盖原始的数据；(3)采用所述解密函数制作所述企业管理信息系统所需要的视图及存储过程，继而对所述视图及所述存储过程进行加密处理；(4)构建功能模块及报表模块，并根据所述功能模块的需求及所述报表模块的需求调用对应的所述视图及所述存储过程；同时对所述功能模块及所述报表模块设置权限。本发明提高了效率，实现了数据的快速解密及显示。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN108555238A
公开(公告)日：2018-09-21
申请号：CN201810510763.9
申请日：2018-05-24
Applicant: 华中科技大学
Abstract: 本发明属于熔模铸造领域，并具体公开了一种选择性激光烧结的熔模及其制造方法，该选择性激光烧结熔模包括外层烧结区和内层粉末区，所述外层烧结区为封闭的空腔结构，其由粉末经激光烧结而成，所述内层粉末区容置于空腔结构的内部，并与空腔结构的内表面接触，其由未经激光烧结的粉末构成。本发明能够有效降低选择性激光烧结熔模的成本，大幅提高选择性激光烧结熔模制造的效率，保证熔模整体强度和稳定性的同时提高失蜡铸造熔失蜡模的效率。
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公开(公告)号：CN107014973A
公开(公告)日：2017-08-04
申请号：CN201710199648.X
申请日：2017-03-30
Applicant: 华中科技大学
IPC: G01N33/20
CPC classification number: G01N33/206
Abstract: 本发明属于重力铸造凝固过程中的缩孔预测相关技术领域，其公开了一种基于动态压强的重力铸造缩孔缺陷预测方法，其包括以下步骤：(1)将浇注系统进行初始化；(2)推导出临界压强值以作为孤立液相区搜索的边界判据，进而搜索出某时刻的孤立液相区的分布；若存在孤立液相区，则转向步骤三；否则结束；(3)先后判断孤立液相区是否分裂及湮灭，如果分裂，则转向步骤四，如果未分裂，则进而判断孤立液相区是否湮灭，如果没有湮灭，转向步骤四，否则转向步骤五；(4)搜索每个孤立液相区该时刻的缩孔的分布后，计算及均分叠加各孤立液相区的收缩增量到搜索得到的网格上；(5)更新所有区域的液相率后进行循环，直到所有的孤立液相区均消失。
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公开(公告)号：CN105328157B
公开(公告)日：2017-05-10
申请号：CN201510645531.0
申请日：2015-10-08
Applicant: 华中科技大学
Abstract: 本发明公开了一种用于物理模拟的立式离心铸造系统，包括离心铸造装置和物料供给装置，离心铸造装置包括稳定支架、动力输出轴和电动机，两个轴承支撑限位件固定在稳定支架上，动力输出轴安装在两个轴承支撑限位件之间，其上下端分别与离心转盘和电动机相连；离心转盘上安装有多功能模具；物料供给装置包括可移动龙门架、浇注管道系统和控制台；可移动龙门架上安装有浇注桶提升机和多功能机架，多功能机架上安装有液料箱和高速摄像机，浇注管道系统与液料箱连通；控制台分别与光电式转速感应器、电动机、浇注桶提升机、浇注管道系统和高速摄像机相连。本发明具有广泛的操作适应性、结构简单，成本低廉，调控精确，运行稳定，操作简便安全等优点。
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公开(公告)号：CN104801688A
公开(公告)日：2015-07-29
申请号：CN201510187491.X
申请日：2015-04-21
Applicant: 华中科技大学
IPC: B22D13/10
CPC classification number: B22D13/101
Abstract: 本发明公开了一种模拟离心铸造的多环薄壁模具，包括底盘，浇口杯，浇道以及铸造模，底盘呈圆形平板状，浇口杯设置在底盘圆心处；铸造模固定在底盘上，呈环形柱状，该铸造模的环圆心与底盘圆心重合；浇道固定在底盘上，用于连通浇口杯和铸造模的腔室；浇道的高度小于铸造模的高度。工作时，离心力使经浇口杯进入的流体通过浇道到达腔室，并进一步自外而内、自下而上充入腔室，以进行金属液体充型过程模拟。本发明装置能模拟流体三维形态的流动过程，能获取合理的模拟试验数据。
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公开(公告)号：CN119690145A
公开(公告)日：2025-03-25
申请号：CN202411821104.9
申请日：2024-12-11
Applicant: 华中科技大学
Abstract: 本申请属于铸造产品质量检测领域，公开一种大型铸件内部缺陷智能检测拍片路径规划方法及系统，方法包括：获取铸件模型上的角点、盲孔和大壁厚区域作为质量控制点；选取一个质量控制点作为起点，按照预设间距控制射线源遍历铸件模型表面查找相邻质量控制点间的补充路径点：若相邻质量控制点的间距满足预设间距，则以下一个质量控制点为新起点开始下一次查找；若不满足预设间距，则以上一个质量控制点为起点查找，直至查到的补充路径点与质量控制点的间距满足预设间距；重复查找直至满足停止条件；然后利用遗传算法规划实际拍片路径。本申请可有效避免实际拍摄中拍摄角度不佳导致的缺陷与铸件本体结构混杂等成像效果差、易产生漏检的问题。
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