一种柠檬醛制备和精制的方法

    公开(公告)号:CN103694091B

    公开(公告)日:2016-03-09

    申请号:CN201210374480.9

    申请日:2012-09-27

    CPC classification number: Y02P20/584

    Abstract: 本发明公开了一种柠檬醛制备和精制的方法,1)在常压无氧环境下,以醇醚为溶剂,烷基砜为助溶剂,利用苯甲酸或苯乙酸调节pH值,去氢芳樟醇在乙酰丙酮钼催化剂催化作用下经催化重排生成柠檬醛,去氢芳樟醇与溶剂、助溶剂的质量比为1:(1~4):(0.2~0.8),催化剂的投入量为去氢芳樟醇量的2~8%,pH值控制为3~5,反应时间为3~9h,反应温度为100~125℃。2)含有柠檬醛的反应液经减压精馏去除轻组分(含助溶剂和未反应的去氢芳樟醇),塔釜为的柠檬醛浓缩液(主要含柠檬醛和溶剂),操作压力为0.02~0.08MPa,塔釜温度为40~80℃,回流比为4~10。3)减压精馏精制塔釜所得的柠檬醛浓缩液得高纯度的柠檬醛产品,柠檬醛纯度可达为95.7%;操作压力为0.008~0.06MPa,塔釜温度为40~80℃,回流比为4~10。本发明积极效果非常明显,利用钼催化剂在醇醚溶剂中具有较好的溶解性,不但提高了柠檬醛的收率,而且催化剂溶解在溶剂中,可以循环套用。避免了现有技术中复杂的处理步骤,简化了工艺。

    一种2-戊烯异构化为1-戊烯的方法

    公开(公告)号:CN104557407A

    公开(公告)日:2015-04-29

    申请号:CN201310471470.1

    申请日:2013-10-11

    Abstract: 一种2-戊烯异构化为1-戊烯的方法,主要包含以下步骤:1)对抽余碳五原料进行精密精馏,塔顶排出1-戊烯和异戊烷混合物,塔釜得含有2-戊烯和正戊烷混合馏分;2)步骤1)得到的含有2-戊烯、正戊烷的塔釜物料进入第二精馏塔,塔顶蒸出正戊烷,塔釜得到富集的2-戊烯;3)步骤2)得到的含有2-戊烯的塔釜物料通过固定床反应器,2-戊烯异构化为1-戊烯;4)步骤3)得到的异构化反应液返回步骤1)分离反应液中的1-戊烯。本发明积极效果十分明显,采用结晶硅铝酸盐为异构化催化剂,具有良好的活性和抗结焦性能,提高了催化剂寿命,同时异构化反应器出口物料返回原料精馏的方法,简化了流程,提高了工艺经济性。

    一种2-甲基-2-丁烯的制备方法

    公开(公告)号:CN104557379A

    公开(公告)日:2015-04-29

    申请号:CN201310471507.0

    申请日:2013-10-11

    Abstract: 本发明涉及一种2-甲基-2-丁烯的制备方法,过程包括:1)抽余碳五原料进入一段固定床反应器,反应器中间填装ZSM-5钠型硅铝酸盐晶体分子筛,抽余碳五中正戊烯异构化为异戊烯;2)由步骤1)得到的反应物料进入二段固定床异构化反应器,2-甲基-1-丁烯异构化为2-甲基-2—丁烯;3)由步骤2)的反应物料进入精馏塔进行精馏,塔顶排出3-甲基-1-丁烯、正戊烷、异戊烷、少量未反应的1-戊烯、2-甲基-1-丁烯等组分,塔釜得到未反应的2-戊烯、2-甲基-2-丁烯和少量正戊烷和重组分;4)由步骤3)得到的塔釜物料进入精馏塔继续精馏,塔顶得正戊烷和2-戊烯,塔釜得到2-甲基-2-丁烯和少量重组分;5)将步骤4)塔顶排出的物料送入到一段异构化反应器的进料口,与新鲜的抽余碳五原料混合后进入一段异构化反应器。与现有技术相比,该方法具有反应收率高,良好的抗结焦性能,催化剂寿命长等优点。

    一种制备1,2-戊二醇的方法
    49.
    发明公开

    公开(公告)号:CN103864575A

    公开(公告)日:2014-06-18

    申请号:CN201210535329.9

    申请日:2012-12-12

    CPC classification number: C07C29/04 C07C31/20

    Abstract: 本发明提供了一种制备1,2-戊二醇的方法,主要包含以下步骤:1)将正戊烯与甲酸混合在反应釜中,向反应釜中缓慢滴加双氧水,滴加时间为0.5~1.5h,滴加完毕后保温,保温温度为26~29℃,保温时间为4~6h。正戊烯、甲酸和双氧水的质量比为3.5:0.5:0.2~3.5:2.5:1。2)向步骤1)得到的反应液中滴加浓度为50%的NaOH溶液,滴加时间为30~60min,控制反应液pH值为10~12,滴加完毕后保温,保温时间为0.5~1.5,保温温度为55~65℃。本发明优点在于通过改变物料的滴加方式,减少反应过程中甲酸的用量,从而减少水解过程中NaOH的用量以及甲酸钠的生成量,结果表明,本方法可以减少50%的甲酸的用量,从而有效地减少了甲酸钠的生成量,减轻了后续处理的压力。

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