-
公开(公告)号：CN103016728B
公开(公告)日：2015-09-23
申请号：CN201210583802.0
申请日：2012-12-28
Applicant: 中国工程物理研究院化工材料研究所
Abstract: 本发明公开了高压容器端部环面自适应补偿增强液压密封装置，包括密封盖体，密封盖体包括塞体，塞体的下部开有拱形腔，塞体的外部安装有密封冲头套，密封冲头套下端的外壁上开有环形的楔形槽，在该楔形槽内匹配安装有楔形密封环，在密封冲头套的楔形槽处设有顶持楔形密封环的刚性压环。本发明瞄准大、中型高压或超高压容器的端部环面动态、静态液压密封需求，在保证密封性能的前提下，通过优化的密封部件结构，实现根据容器内部的压力变化，自适应动态调整密封部件的预紧力。在容器端部装配时，由于允许存在一定的初始装配间隙，可明显降低装配难度。本发明能够很好地解决密封部件密封的可靠性与零部件装配预紧状态拆装困难的一对矛盾难题。
-
公开(公告)号：CN103076228B
公开(公告)日：2015-04-22
申请号：CN201310015965.3
申请日：2013-01-16
Applicant: 中国工程物理研究院化工材料研究所
IPC: G01N3/08
Abstract: 本发明公开了一种用于垫层等高分子材料压缩应力应变测试的高分子垫层应力加载在线测试系统，由应力加载装置和在线检测系统组成。应力加载装置由底座组件、试件套管、压柱组件、施力组件及限位杆组成；在线检测系统包括：压力传感器、温度传感器、位移传感器、在线检测采集器、数据库服务器和在线检测数据分析软件。本发明可以实现定压缩量应力松弛和定压缩应力应变试验两种功能。在两种试验状态中均实现应力自主加载，且定量压缩应力松弛试验中实现对垫层压缩量精确控制；同时，本发明对应力、位移、温度三项指标实现在线检测、数据自动采集、存储和分析，整体提高系统的自动化技术水平，检测数据准确可靠。
-
公开(公告)号：CN113022014A
公开(公告)日：2021-06-25
申请号：CN202110410292.6
申请日：2021-04-16
Applicant: 中国工程物理研究院化工材料研究所
Abstract: 本发明公开了一种粉体压力成型装置及原位退模方法，属于粉体成型技术领域。包括液压机和压装模具，所述压装模具包括底座、模套和上冲头，该粉体压力成型装置还包括：输送搬运装置、滑动设置在液压机的立柱上的上移动机构和下移动机构，所述上移动机构用于实现对上冲头的压装和夹持，所述下移动机构用于实现对模套的导向和夹持，液压机的下横梁上设有承压柱，输送搬运装置用于将压装模具传输到承压柱上。本发明结构新颖，实用性强，本发明提供的粉体压力成型装置实现压制和压制完成后的产品与模具分离，及模具拆解，即完成产品退模；并通过输送对模具、产品避行输送。通过自动化的控制，无需人工手动退模，避免了对人工的伤害，提高了工作效率。
-
公开(公告)号：CN103895255B
公开(公告)日：2016-04-13
申请号：CN201410175983.2
申请日：2014-04-28
Applicant: 中国工程物理研究院化工材料研究所
Abstract: 本发明公开了一种等静压圆环零件成形模具和成形方法，包括模具支撑底座组件、中心定位支撑台、下模套、圆环外径模腔、圆环内径成形组件、上模套和抱紧装置，下模套匹配定位连接于中心定位支撑台上；圆环外径模腔与圆环内径成形组件分别对应设置于下模套相应安装位置上，并且圆环外径模腔与圆环内径成形组件之间形成环形空间；上模套设置于圆环外径模腔与圆环内径成形组件的顶部，并与下模套通过抱紧装置连接在一起，上模套与下模套构成一个内部密闭空腔的环形空腔；所述上模套上密闭设有抽真空系统装置。通过等静压圆环零件成形模具和成形方法得到的圆环零件的圆柱面、上下端面均具有较高的形状和尺寸精度，并具有良好的综合机械性能。
-
公开(公告)号：CN104634940A
公开(公告)日：2015-05-20
申请号：CN201510053224.3
申请日：2015-02-02
Applicant: 中国工程物理研究院化工材料研究所
IPC: G01N33/22
Abstract: 本发明公开了一种网络试验板。它包括起爆药池、沟槽和网络基板；所述起爆药池有五个，其中一个为中心起爆药池，其余四个为分支起爆药池；所述中心起爆药池设置在所述网络基板的几何中心，其通过长度一致的沟槽连接四个方向不同、尺寸规格不一致的分支起爆药池；所述四个分支起爆药池再分支连接不同尺寸的沟槽和不同角度的拐角；所述沟槽上设置有24个扩爆孔。该网络试验板结构简单，使用方便，大幅度降低产品制造成本，减轻操作人员的劳动强度，并大幅提高试验效率和提高数据一致性，为可靠性试验评估提供了保障。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN103076228A
公开(公告)日：2013-05-01
申请号：CN201310015965.3
申请日：2013-01-16
Applicant: 中国工程物理研究院化工材料研究所
IPC: G01N3/08
Abstract: 本发明公开了一种用于垫层等高分子材料压缩应力应变测试的高分子垫层应力加载在线测试系统，由应力加载装置和在线检测系统组成。应力加载装置由底座组件、试件套管、压柱组件、施力组件及限位杆组成；在线检测系统包括：压力传感器、温度传感器、位移传感器、在线检测采集器、数据库服务器和在线检测数据分析软件。本发明可以实现定压缩量应力松弛和定压缩应力应变试验两种功能。在两种试验状态中均实现应力自主加载，且定量压缩应力松弛试验中实现对垫层压缩量精确控制；同时，本发明对应力、位移、温度三项指标实现在线检测、数据自动采集、存储和分析，整体提高系统的自动化技术水平，检测数据准确可靠。
-
公开(公告)号：CN104634940B
公开(公告)日：2016-04-06
申请号：CN201510053224.3
申请日：2015-02-02
Applicant: 中国工程物理研究院化工材料研究所
IPC: G01N33/22
Abstract: 本发明公开了一种网络试验板。它包括起爆药池、沟槽和网络基板；所述起爆药池有五个，其中一个为中心起爆药池，其余四个为分支起爆药池；所述中心起爆药池设置在所述网络基板的几何中心，其通过长度一致的沟槽连接四个方向不同、尺寸规格不一致的分支起爆药池；所述四个分支起爆药池再分支连接不同尺寸的沟槽和不同角度的拐角；所述沟槽上设置有24个扩爆孔。该网络试验板结构简单，使用方便，大幅度降低产品制造成本，减轻操作人员的劳动强度，并大幅提高试验效率和提高数据一致性，为可靠性试验评估提供了保障。
-
公开(公告)号：CN103895255A
公开(公告)日：2014-07-02
申请号：CN201410175983.2
申请日：2014-04-28
Applicant: 中国工程物理研究院化工材料研究所
Abstract: 本发明公开了一种等静压圆环零件成形模具和成形方法，包括模具支撑底座组件、中心定位支撑台、下模套、圆环外径模腔、圆环内径成形组件、上模套和抱紧装置，下模套匹配定位连接于中心定位支撑台上；圆环外径模腔与圆环内径成形组件分别对应设置于下模套相应安装位置上，并且圆环外径模腔与圆环内径成形组件之间形成环形空间；上模套设置于圆环外径模腔与圆环内径成形组件的顶部，并与下模套通过抱紧装置连接在一起，上模套与下模套构成一个内部密闭空腔的环形空腔；所述上模套上密闭设有抽真空系统装置。通过等静压圆环零件成形模具和成形方法得到的圆环零件的圆柱面、上下端面均具有较高的形状和尺寸精度，并具有良好的综合机械性能。
-
公开(公告)号：CN103016728A
公开(公告)日：2013-04-03
申请号：CN201210583802.0
申请日：2012-12-28
Applicant: 中国工程物理研究院化工材料研究所
Abstract: 本发明公开了高压容器端部环面自适应补偿增强液压密封装置，包括密封盖体，密封盖体包括塞体，塞体的下部开有拱形腔，塞体的外部安装有密封冲头套，密封冲头套下端的外壁上开有环形的楔形槽，在该楔形槽内匹配安装有楔形密封环，在密封冲头套的楔形槽处设有顶持楔形密封环的刚性压环。本发明瞄准大、中型高压或超高压容器的端部环面动态、静态液压密封需求，在保证密封性能的前提下，通过优化的密封部件结构，实现根据容器内部的压力变化，自适应动态调整密封部件的预紧力。在容器端部装配时，由于允许存在一定的初始装配间隙，可明显降低装配难度。本发明能够很好地解决密封部件密封的可靠性与零部件装配预紧状态拆装困难的一对矛盾难题。
-
公开(公告)号：CN103914601A
公开(公告)日：2014-07-09
申请号：CN201410168548.7
申请日：2014-04-24
Applicant: 中国工程物理研究院化工材料研究所
IPC: G06F17/50
Abstract: 本发明公开了一种基于UG？NX软件的近净成形模具数字化设计系统及方法，系统包括分别与数据处理模块连接的三维建模模块、模具装配建模模块、有限元分析模块、二维设计图样输出模块、数据存储模块；三维建模模块与有限元分析模块连接；有限元分析模块与模具装配建模模块连接；模具装配建模模块与二维设计图样输出模块连接。本发明近净成形模具数字化设计软件系统可以提高工作效率，缩短设计周期。如果模型库中没有相应的模型数据，可以按照一般模具设计流程进行设计，然后将其导入系统模板库，下次设计类似模具时即可作为模板调用，缩短产品的开发周期。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
13
records
(took 0.063 seconds)
