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公开(公告)号：CN114441336A
公开(公告)日：2022-05-06
申请号：CN202210044812.0
申请日：2022-01-14
Applicant: 中国石油大学(北京)
Abstract: 本发明提供了一种金属的CTOD‑Δa阻力曲线的测试方法，包括以下步骤：对待评估金属进行切割预处理，得到待测金属；对待测金属进行三点弯曲试验，得到一次待测金属；向所述一次待测金属的裂缝处进行一次固化液灌注处理，得到一次固化模；根据所述一次固化模确定一次裂纹尖端张开位移以及一次裂纹长度变化量；连续进行三点弯曲试验，直至得到N次裂纹尖端张开位移以及N次裂纹长度变化量，N＞2；根据N个裂纹尖端张开位移与N个裂纹长度变化量得到待评估金属的CTOD‑Δa阻力曲线。本发明提供的金属的CTOD‑Δa阻力曲线的测试方法，操作简单、成本低，并且准确性高，具有广泛的应用前景。
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公开(公告)号：CN117350124A
公开(公告)日：2024-01-05
申请号：CN202311394488.6
申请日：2023-10-25
Applicant: 中国石油大学(北京)
IPC: G06F30/23 , G06F30/10 , G06N3/006 , G06F119/14 , G06F113/14 , G06F111/06
Abstract: 本申请提供一种超临界二氧化碳管道裂纹扩展速度的确定方法及装置，应用于超临界二氧化碳管道断裂控制技术领域。获取面向超临界二氧化碳管道的工况数据，工况数据包括管道钢级、管道外径、管道壁厚和管道内压；基于超临界二氧化碳管道裂纹扩展的数值仿真模型，根据工况数据，得到第一止裂压力和第一裂纹扩展速度，数值仿真模型用于模拟计算超临界二氧化碳管道的止裂效果；根据第一止裂压力和第一裂纹扩展速度，对第一裂纹扩展速度曲线进行修正，得到第二裂纹扩展速度曲线。工况数据是面向超临界二氧化碳管道且数据量较多，因此，使用修正后的裂纹扩展速度曲线可提高预测超临界二氧化碳管道的裂纹扩展速度的准确度。
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公开(公告)号：CN116227282B
公开(公告)日：2023-12-08
申请号：CN202310117865.5
申请日：2023-02-01
Applicant: 中国石油大学(北京)
IPC: G06F30/23 , G06F30/27 , G06F113/14 , G06F119/14
Abstract: 本申请提供一种环焊缝区材料的应力应变关系参数的确定方法及设备，包括：获取目标焊接管道的环焊缝区材料的应力应变关系参数与载荷位移关系之间的映射关系，并通过试验获得环焊缝区材料的试验载荷位移关系，根据映射关系和试验载荷位移关系建立优化算法的误差函数，并设置优化算法的参数以及初始化应力应变关系参数，根据优化算法对应力应变关系参数的初始化数值进行优化，在优化结果所对应的误差函数的数值小于允许误差时输出应力应变关系参数的最优值。通过如此，可以获得更加准确的应力应变关系参数数值。
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公开(公告)号：CN116305947B
公开(公告)日：2023-10-17
申请号：CN202310275124.X
申请日：2023-03-20
Applicant: 中国石油大学(北京)
IPC: G06F30/20 , G06F30/13 , G06F119/14 , G06F119/02 , G06F113/14 , G06F111/10 , G06F111/04
Abstract: 本申请提供一种埋地管道应力预测方法、安全评估方法、设备和存储介质，涉及管道技术领域。通过获取待预测埋地管道的影响因素数据，影响因素数据用于表征对待预测埋地管道构成应力影响的数据，影响因素包括管道直径、管道壁厚、管道埋深、管道内压、车重和土壤类型；根据影响因素数据和预构建的应力预测公式，确定待预测埋地管道的最大米塞斯应力，其中，应力预测公式是基于π定理构建的车辆碾压载荷作用下的埋地管道应力预测公式，快速准确，无需专业数值仿真人员参与建模和分析，省时省力，且适用于各种工况下的埋地管道应力预测。
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公开(公告)号：CN115730496B
公开(公告)日：2023-09-26
申请号：CN202211574241.8
申请日：2022-12-08
Applicant: 中国石油大学(北京)
IPC: G06F30/23 , G06F30/17 , G06F111/10 , G06F113/14
Abstract: 本申请提供一种埋地管道的最小壁厚确定方法、装置及存储介质，其中，方法包括：采用管‑土‑壳单元耦合的有限元模型，确定出不同内径、不同壁厚的受管土相互作用的埋地管道在不同热载荷作用下的最大径向位移与最大等效塑性应变，并对所确定的最大径向位移与最大等效塑性应变关联的参数进行非线性拟合，确定出受管土相互作用的埋地管道在热载荷作用下的最小壁厚的确定公式。本申请的方法，解决了若埋地管道的内径大于1200mm，采用标准CJJ/T 81‑2013的管壁厚度计算公式设计的埋地管道，无法满足工程实际提出的兼顾使用寿命和管道资源节约要求的问题。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN116295622A
公开(公告)日：2023-06-23
申请号：CN202310144624.X
申请日：2023-02-10
Applicant: 中国石油大学(北京)
Abstract: 本申请提供一种多源数据采集系统及方法，该系统包括：多源管道智能桩、多个传感器、数据采集设备和供电装置；多个传感器用于分别采集待监测管道本体的参数和待监测管道周围环境的参数；数据采集设备用于从多个传感器分别获取待监测管道本体的参数和待监测管道周围环境的参数，并将待监测管道本体的参数和待监测管道周围环境的参数传输至分析设备，以供分析设备对待监测管道本体的参数和待监测管道周围环境的参数进行分析和预警处理。本申请通过数据采集设备连通多个传感器，实现多个传感器集中在一个桩体中，完成对待监测管道本体参数和周围环境参数的监测，且安装时无需多次开挖和安装，降低安装成本，便于对设备及数据进行统一的管理与分析。
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公开(公告)号：CN112528531B
公开(公告)日：2023-05-19
申请号：CN202011255204.1
申请日：2020-11-11
Applicant: 中国石油大学(北京)
IPC: G06F30/23 , G06F30/27 , G01M3/00 , G06F113/14
Abstract: 本发明实施例提供一种管道焊缝质量确定方法、装置、设备及存储介质，具体实现方案为：该方法包括：获取目标管道焊缝材料的目标载荷位移曲线以及预存于数据库中的焊缝本构参数；将焊缝本构参数输入预设的有限元仿真模型，以得到参考载荷位移曲线；根据目标载荷位移曲线和参考载荷位移曲线确定焊缝质量参数，根据焊缝质量参数确定目标管道焊缝质量，并输出目标管道焊缝质量。本发明实施例的管道焊缝质量确定方法，根据目标载荷位移曲线和参考载荷位移曲线即可以确定焊缝质量参数，提高了焊缝质量参数的准确性。同时，根据焊缝质量参数确定的目标管道焊缝质量也更为准确，从而提高了确定管道焊缝质量的准确性。
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公开(公告)号：CN115730496A
公开(公告)日：2023-03-03
申请号：CN202211574241.8
申请日：2022-12-08
Applicant: 中国石油大学(北京)
IPC: G06F30/23 , G06F30/17 , G06F111/10 , G06F113/14
Abstract: 本申请提供一种埋地管道的最小壁厚确定方法、装置及存储介质，其中，方法包括：采用管‑土‑壳单元耦合的有限元模型，确定出不同内径、不同壁厚的受管土相互作用的埋地管道在不同热载荷作用下的最大径向位移与最大等效塑性应变，并对所确定的最大径向位移与最大等效塑性应变关联的参数进行非线性拟合，确定出受管土相互作用的埋地管道在热载荷作用下的最小壁厚的确定公式。本申请的方法，解决了若埋地管道的内径大于1200mm，采用标准CJJ/T 81‑2013的管壁厚度计算公式设计的埋地管道，无法满足工程实际提出的兼顾使用寿命和管道资源节约要求的问题。
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公开(公告)号：CN114441337B
公开(公告)日：2022-10-18
申请号：CN202210044825.8
申请日：2022-01-14
Applicant: 中国石油大学(北京)
Abstract: 本发明提供了一种金属断裂韧性裂纹尖端张开位移的检测方法，包括以下步骤：对待评估金属进行切割预处理，得到待测金属；对所述待测金属进行一次三点弯曲试验直至所述待测金属处于载荷最大值，得到一次待测金属；向所述一次待测金属的裂缝处进行一次固化液灌注处理，得到一次固化模；根据一次固化模确定一次表面裂纹尖端张开位移以及一次内部裂纹尖端张开位移。本发明的方法能够准确的测试出待评估金属的一次表面裂纹尖端张开位移和一次内部裂纹尖端张开位移，进而能够准确的评估待评估使用该金属制备得到的管道的断裂韧性，对工程应用有重要的指导意义。
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公开(公告)号：CN119166970B
公开(公告)日：2025-04-11
申请号：CN202411304441.0
申请日：2024-09-18
Applicant: 中国石油大学(北京)
IPC: G06F17/16
Abstract: 本申请提供一种内检测数据对齐方法、装置、设备及存储介质，涉及油气管道技术领域。该内检测数据对齐方法通过获取目标油气管道的至少两轮次内检测数据，针对至少两轮次内检测数据中的每两轮次内检测数据，确定两轮次内检测数据之间的最小化对齐路径，并根据最小化对齐路径，对两轮次内检测数据进行对齐。本申请，通过对多轮次内检测数据中两轮内检测数据的两两对齐，进而实现对多轮次内检测数据的对齐。
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