-
公开(公告)号：CN101898214A
公开(公告)日：2010-12-01
申请号：CN201010124158.1
申请日：2010-03-15
Applicant: 晋西工业集团有限责任公司
IPC: B21D28/34
Abstract: 本发明公开一种双导柱结构的全程导向红冲压毛坯冲孔装置，属于压力加工技术领域。包括上模座1、下模座2、卸料机构3、顶料机构4、冷却机构5、冲头组件6和模具组件7。在下模座2的工作台面开有两个对称的第一通孔8，在上模座1的模板上开有两个对称的第二通孔9。在每个第一通孔8内套入一个套筒10。将一个导柱11的一端采用过盈配合同上模座1模板第二通孔9固定在一起，导柱11的另一端穿过套筒10，并能够在套筒10内滑动。本发明通过采用外导柱全程导向模具来弥补设备精度差，增加了冲头与冲孔模的对中性，减少了人为因素，改善了工装工作时的不平衡受力，增加了工装寿命，减小了红冲压毛坯的壁厚偏差，从而节省原材料。
-
公开(公告)号：CN110125614B
公开(公告)日：2021-01-29
申请号：CN201910328098.6
申请日：2019-04-23
Applicant: 晋西工业集团有限责任公司
Abstract: 本发明涉及一种大口径坛口状燃烧室成形的方法，属旋压成形技术领域。本发明的成形方法，加工流程为：下料→局部热收口→球化退火→旋前毛坯机加→旋压成形→端面加工成形→旋口成形→毛坯内形机加→调质处理→精加工。本发明的成形方法将旋前毛坯局部热收口、旋压、旋压后旋口三种成形方法优化整合集成，提高材料利用率，降低生产成本，减薄了管材的壁厚，节约了原材料费用。
-
公开(公告)号：CN103990689B
公开(公告)日：2015-12-16
申请号：CN201410241226.0
申请日：2014-05-30
Applicant: 晋西工业集团有限责任公司
Abstract: 本发明涉及一种压型冲孔复合装置，属于热成型加工领域。本发明的一种压型冲孔复合装置，包括上模座、冲头、压型上模、上压板、限位螺钉、上旋转压垫、下旋转压垫、下模；上模座下端中部连接冲头，压型上模套在冲头外，压型上模套接冲头外侧，压型上模的上端通过花键结构相匹配的上旋转压垫和下旋转压垫与上模座相连，通过调整上旋转压垫和下旋转压垫二者花键结构的对正位置，调节冲头下端的工作形面与压型上模下端的环形工作形面的高度位置，从而实现通过一套设备同时完成压型冲孔两套工序，本发明节省了设备投入成本、简化了加工工序，大大降低了劳动强度，提高了工作效率，具有重要的推广应用价值。
-
公开(公告)号：CN107243720A
公开(公告)日：2017-10-13
申请号：CN201710280339.5
申请日：2017-04-26
Applicant: 晋西工业集团有限责任公司
Inventor： 范国军 , 王立征 , 高军伟 , 戚远平 , 杨忠 , 何忠泰 , 陈桂玲 , 张晋辉 , 赵世雄 , 李明 , 张浩博 , 段建霞 , 谭海兰 , 胡军伟 , 程小晋 , 夏丽英 , 王艳艳 , 董张长
IPC: B23P15/00
CPC classification number: B23P15/00 , B23P2700/13
Abstract: 本发明涉及一种大口径燃烧室旋口成形方法，属旋压成形技术领域。本发明的旋口成形方法配合采用正旋和反旋两种旋压方式，完成了燃烧室的两端收口段的加工；反旋后端收口段时，在毛坯的后端口部内沿预先加工环形卡位槽，第二旋压芯杆后端的后收口定位段后接直径与燃烧室中部圆柱段内径相匹配的后支撑段和与环形卡位槽内径相匹配的后卡位段；后卡位段将有效吸收强力旋压末端产生的扩径效应，后续作为余量机加掉；后支撑段在反旋过程中对毛坯后端进行可靠的径向支撑，保证了燃烧室后端与芯杆的紧密贴合；有效提高了产品质量。
-
公开(公告)号：CN110125614A
公开(公告)日：2019-08-16
申请号：CN201910328098.6
申请日：2019-04-23
Applicant: 晋西工业集团有限责任公司
Abstract: 本发明涉及一种大口径坛口状燃烧室成形的方法，属旋压成形技术领域。本发明的成形方法，加工流程为：下料→局部热收口→球化退火→旋前毛坯机加→旋压成形→端面加工成形→旋口成形→毛坯内形机加→调质处理→精加工。本发明的成形方法将旋前毛坯局部热收口、旋压、旋压后旋口三种成形方法优化整合集成，提高材料利用率，降低生产成本，减薄了管材的壁厚，节约了原材料费用。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN107243720B
公开(公告)日：2019-01-29
申请号：CN201710280339.5
申请日：2017-04-26
Applicant: 晋西工业集团有限责任公司
Inventor： 范国军 , 王立征 , 高军伟 , 戚远平 , 杨忠 , 何忠泰 , 陈桂玲 , 张晋辉 , 赵世雄 , 李明 , 张浩博 , 段建霞 , 谭海兰 , 胡军伟 , 程小晋 , 夏丽英 , 王艳艳 , 董张长
IPC: B23P15/00
Abstract: 本发明涉及一种大口径燃烧室旋口成形方法，属旋压成形技术领域。本发明的旋口成形方法配合采用正旋和反旋两种旋压方式，完成了燃烧室的两端收口段的加工；反旋后端收口段时，在毛坯的后端口部内沿预先加工环形卡位槽，第二旋压芯杆后端的后收口定位段后接直径与燃烧室中部圆柱段内径相匹配的后支撑段和与环形卡位槽内径相匹配的后卡位段；后卡位段将有效吸收强力旋压末端产生的扩径效应，后续作为余量机加掉；后支撑段在反旋过程中对毛坯后端进行可靠的径向支撑，保证了燃烧室后端与芯杆的紧密贴合；有效提高了产品质量。
-
公开(公告)号：CN103990689A
公开(公告)日：2014-08-20
申请号：CN201410241226.0
申请日：2014-05-30
Applicant: 晋西工业集团有限责任公司
Abstract: 本发明涉及一种压型冲孔复合装置，属于热成型加工领域。本发明的一种压型冲孔复合装置，包括上模座、冲头、压型上模、上压板、限位螺钉、上旋转压垫、下旋转压垫、下模；上模座下端中部连接冲头，压型上模套在冲头外，压型上模套接冲头外侧，压型上模的上端通过花键结构相匹配的上旋转压垫和下旋转压垫与上模座相连，通过调整上旋转压垫和下旋转压垫二者花键结构的对正位置，调节冲头下端的工作形面与压型上模下端的环形工作形面的高度位置，从而实现通过一套设备同时完成压型冲孔两套工序，本发明节省了设备投入成本、简化了加工工序，大大降低了劳动强度，提高了工作效率，具有重要的推广应用价值。
-
公开(公告)号：CN101862798A
公开(公告)日：2010-10-20
申请号：CN201010124159.6
申请日：2010-03-15
Applicant: 晋西工业集团有限责任公司
Abstract: 本发明公开一种坛口形大口径薄壁管件的复合成型方法，属于管件成型技术领域。首先对原始管材进行热处理，然后进行旋坯的设计及加工。在旋坯设计时，根据设计要求严格计算出旋坯的旋压部分的体积，根据体积具体确定出旋坯的厚度和长度，该长度包含与未旋压部分的圆滑连接部分。旋坯加工完成后，对其进行旋压；旋压后，对制品进行平端面和倒角处理；之后，对制品进行冷缩口处理；处理时，缩口模的直径要严格控制在306.07mm±0.05mm之间。冷缩口处理完成后，对制品依次进行去应力退火、调质处理和机加加工，由此保证最后成品的性能。本方法有效的提高了管壁厚的均匀性，提高了良品率，并且提高了原材料利用率，节约了加工成本。
-
公开(公告)号：CN203862821U
公开(公告)日：2014-10-08
申请号：CN201420286782.5
申请日：2014-05-30
Applicant: 晋西工业集团有限责任公司
Abstract: 本实用新型涉及一种压型冲孔复合装置，属于热成型加工领域。本实用新型的一种压型冲孔复合装置，包括上模座、冲头、压型上模、上压板、限位螺钉、上旋转压垫、下旋转压垫、下模；上模座下端中部连接冲头，压型上模套在冲头外，压型上模套接冲头外侧，压型上模的上端通过花键结构相匹配的上旋转压垫和下旋转压垫与上模座相连，通过调整上旋转压垫和下旋转压垫二者花键结构的对正位置，调节冲头下端的工作形面与压型上模下端的环形工作形面的高度位置，从而实现通过一套设备同时完成压型冲孔两套工序，本实用新型节省了设备投入成本、简化了加工工序，大大降低了劳动强度，提高了工作效率，具有重要的推广应用价值。
-
公开(公告)号：CN201807654U
公开(公告)日：2011-04-27
申请号：CN201020130907.7
申请日：2010-03-15
Applicant: 晋西工业集团有限责任公司
Abstract: 本实用新型公开一种双导柱结构的全程导向红冲压毛坯冲孔装置，属于压力加工技术领域。包括上模座1、下模座2、卸料机构3、顶料机构4、冷却机构5、冲头组件6和模具组件7。在下模座2的工作台面开有两个对称的第一通孔8，在上模座1的模板上开有两个对称的第二通孔9。在每个第一通孔8内套入一个套筒10。将一个导柱11的一端采用过盈配合同上模座1模板第二通孔9固定在一起，导柱11的另一端穿过套筒10，并能够在套筒10内滑动。本实用新型通过采用外导柱全程导向模具来弥补设备精度差，增加了冲头与冲孔模的对中性，减少了人为因素，改善了工装工作时的不平衡受力，增加了工装寿命，减小了红冲压毛坯的壁厚偏差，从而节省原材料。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
11
records
(took 0.065 seconds)
