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公开(公告)号：CN116899632A
公开(公告)日：2023-10-20
申请号：CN202310881644.5
申请日：2023-07-18
Applicant: 北京科技大学
IPC: B01J38/00 , B01J38/52 , B01J38/12 , B01J38/02 , B01J23/92 , C11D1/72 , C11D3/22 , C11D3/04 , C11D3/10 , C11D11/00
Abstract: 本发明公开了一种失活脱硝催化剂清洗溶胶的制备及使用方法，包括清洗溶胶的制备及使用方法，属于再生脱硝催化剂领域。所述的清洗溶胶主要成分为海藻酸盐、交联剂、无机酸，用于清洗脱除失活脱硝催化剂中的磷、镁、钙、钠、钾、砷、铅等毒化元素，同时保留活性组分；脱除的磷、镁、钙、砷、铅等毒化元素被海藻酸胶体所吸附；所述的使用方法适用于现有清洗流程。本发明的所需原料来源广、价格低廉，清洗溶胶环境友好，清洗工艺简单，易于工业化应用。
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公开(公告)号：CN116780621A
公开(公告)日：2023-09-19
申请号：CN202310642538.1
申请日：2023-06-01
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 一种风光互补并网发电及协同养殖治沙的方法，属于新能源和材料循环利用领域。本发明提供的一种风光互补并网发电及协同养殖治沙的方法，其中风光互补并网发电利用白天光伏发电和夜晚风力发电，交错发电实现稳定并网；协同养殖治沙包括利用退役风电叶片作为支架和加固体，支撑光伏板用于建设鸡舍、鱼塘和蔬菜大棚顶板，同时将退役风电叶片剖切用于防风固沙，并在周边种植甘草经济作物以实现固沙。风光发电产生的电能主体并网输送，剩余电能供鸡舍、鱼塘、蔬菜大棚和甘草等的照明、供暖、供水用电，既能实现材料利用价值的最大化，降低建设成本，又能减少长距离的电能输送所带来的能量损耗和输电成本，为绿色能源利用提供了一条低成本利用的途径。
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公开(公告)号：CN116351856A
公开(公告)日：2023-06-30
申请号：CN202310288389.3
申请日：2023-03-23
Applicant: 北京科技大学
IPC: B09B5/00
Abstract: 本发明提供了一种退役风电叶片绿色高值化的方法，属于材料循环利用领域。具体包括对叶片进行探测获取叶片中金属件位置、主梁及叶片材料内部增强纤维的布置与走向的数据信息，拆除金属件获得金属材料；切割叶根获得叶根圆柱筒，并通过开设门、窗将叶根圆柱筒改造为小屋；将主梁分离获得主梁和夹芯板，主梁切割为纤维增强复合材料面板，夹芯板切割为夹芯板材；边角料经破碎、分选获得夹芯材料和纤维增强复合材料，其中夹芯材料加工制成生物质燃料，纤维增强复合材料用于水泥窑掺料。本发明提供的一种退役风电叶片绿色高值化的方法，实现了退役风电叶片材料的分级利用，具有重要的经济价值和环境效益。
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公开(公告)号：CN115612846A
公开(公告)日：2023-01-17
申请号：CN202211261174.4
申请日：2022-10-14
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明涉及一种废弃SCR脱硝催化剂回收制备钛钨粉和钒产物的方法，包括对经预处理的废弃SCR脱硝催化剂粉料活化处理后再进行混合碱液高压浸出，在浸出完成后进行固液分离，得到以二氧化钛和三氧化钨为主的浸出渣和含钒元素的浸出液；浸出渣进一步酸洗、水洗、干燥获得再用的钛钨粉，浸出液经pH调整沉钒、过滤、干燥获得钒产物。本发明所使用的混合碱液的主要成分为氨水，其中添加了低含量的钠离子，抑制废催化剂中与碱液之间的反应，减少后续处理过程中酸液的产生量。通过将产出的浸出液与废酸液在后续工艺相互调配，调节pH沉淀回收钒组分，降低废弃SCR脱硝催化剂回收过程污染物的产生，实现了低成本、绿色化回收废弃SCR脱硝催化剂资源。
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公开(公告)号：CN115194163A
公开(公告)日：2022-10-18
申请号：CN202210831918.5
申请日：2022-07-15
Applicant: 北京科技大学 , 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司
Abstract: 本发明涉及一种废脱硝催化剂回收制备钛钨粉的方法，属于废脱硝催化剂回收领域。本发明将废脱硝催化剂经过清灰、破碎、研磨的预处理后得到废脱硝催化剂粉料，经过平抛分层工艺进一步除杂纯化获得含钨量较高的粉末，将所述粉末与钙化合物以1∶(0.2‑0.8)均匀混合，按液固比1∶(5‑10)添加超纯水后输入球磨机中研磨反应得到浆料。所述浆料在回转窑煅烧得到废脱硝催化剂与钙化合物反应后的混合物，酸洗溶解其中的钒酸钙后过滤；滤渣经水洗干燥后磨粉得到钛钨粉，滤液通过调整pH使钒酸钙沉淀后过滤干燥。获得待精磨的钛钨粉。本发明通过高温煅烧形成钙化物来提取废脱硝催化剂中的钒元素，以获得钛钨粉物料，降低了煅烧成本。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN114535245A
公开(公告)日：2022-05-27
申请号：CN202210057123.3
申请日：2022-01-17
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 一种废脱硝催化剂模块全组分综合利用的方法，属于烟气脱硝及材料循环利用领域，分为铁框再生、陶瓷纤维回用、可再生催化剂的再生，不可再生催化剂资源回收及灰尘资源化制备微晶玻璃5条资源循环利用路线，实现废脱硝催化剂模块全组分的综合回收利用。铁框再生是将拆卸后的铁框经热处理、除锈、拼装获得再生铁框。陶瓷纤维回用是将拆除后的陶瓷纤维经清洗、再造可重新制备陶瓷纤维毯。可再生催化剂经清洗、活性植入获得再生脱硝催化剂。不可再生催化剂经预处理、研磨、清洗、干燥、风选步骤回收。灰尘经成分调配、熔融、压延、退火获得微晶玻璃。本发明充分利用了废脱硝催化剂模块的有价组分，实现了废脱硝催化剂模块的全组分综合利用。
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公开(公告)号：CN111111647B
公开(公告)日：2021-11-16
申请号：CN202010060077.3
申请日：2020-01-19
Applicant: 北京科技大学
IPC: B01J23/34 , B01J23/889 , B01D53/50 , B01D53/86 , B01D53/56
Abstract: 本发明公开了一种铌铁矿型锰铌基SCR脱硝催化剂及其制备方法，属于环境材料领域。该催化剂包括活性组分、载体与助剂，所述的活性组分包含铌铁矿型结构的MnNb2O6、MnOx、NbOx，可掺入Fe、Co、Ce、La、V、W、Mo的氧化物中的一种或一种以上；所述的载体为TiO2、ZrO2、SiO2、Al2O3、沸石、堇青石中的一种或一种以上；所述的助剂为甲基纤维素、甘油和桐油。该催化剂的制备方法包括活性组分调配、负载与混炼、成型、煅烧工艺。该催化剂制备工艺简单、性能优良，在100‑400℃实现了NOx转化率不低于90％、N2选择性不低于95％，并且具有优良的抗H2O和SO2中毒性能。
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公开(公告)号：CN112427050A
公开(公告)日：2021-03-02
申请号：CN202011289517.9
申请日：2020-11-17
Applicant: 北京科技大学
IPC: B01J38/60 , B01J38/50 , B01J38/48 , B01J38/00 , B01J23/92 , B01J23/30 , B01J35/04 , B01D53/86 , B01D53/56
Abstract: 本发明涉及一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，属于烟气脱硝及材料循环利用领域。设置再生和再制备两条工艺路线，再生生产线与再制备生产线并列布置；根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺进行绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。本发明提供的一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法将再生与再制备工艺结合，充分利用了废脱硝催化剂中的有价组分，并极大地节省了水的用量，可实现脱硝催化剂闭环循环使用。
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公开(公告)号：CN111992210A
公开(公告)日：2020-11-27
申请号：CN202010997478.1
申请日：2020-09-21
Applicant: 北京科技大学
IPC: B01J23/745 , B01D53/86 , B01D53/56
Abstract: 本发明属于工业烟气脱硝领域，具体涉及一种利用钛铁矿制备铁基低温脱硝催化剂的方法。依次包括组分设计、研磨、筛分、酸蚀、析晶、混练、成型、干燥、焙烧步骤；通过将不同品位的钛铁矿混合来进行组分设计，将组分设计后混合的钛铁矿研磨并筛分，再通过强酸对矿物表面进行侵蚀，控制析晶后加入成型助剂混炼、成型，最后经过干燥、焙烧得到铁基低温脱硝催化剂。所述方法实现了钛铁矿的高值化利用，降低了脱硝催化剂的生产成本，具有重要的经济价值和环境效益。
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公开(公告)号：CN109621661A
公开(公告)日：2019-04-16
申请号：CN201811502488.2
申请日：2018-12-10
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明主要属于大气污染物控制技术领域，具体涉及一种锅炉烟气超低排放的系统和方法。所述系统包括炉膛、省煤器、空气预热器、换热器、除尘器、脱硫塔、引风机、清洗装置、脱硝反应器和烟囱。所述方法为锅炉烟气经过省煤器、空气预热器和换热器进入除尘器，除尘后进入脱硫塔，脱硫后由引风机送入清洗装置，烟气清洗后经换热器加热进入脱硝反应器，最后经烟囱排出。本发明提供的锅炉烟气超低排放系统和方法可实现烟尘浓度≤5mg/Nm3、SO2浓度≤35mg/Nm3以及NOx浓度≤50mg/Nm3的超低排放要求。
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