一种高燃烧比的生物质清洁供热装置

    公开(公告)号:CN117190277A

    公开(公告)日:2023-12-08

    申请号:CN202311176485.5

    申请日:2023-09-13

    Abstract: 本发明公开了一种高燃烧比的生物质清洁供热装置,包括底座和设置在底座侧壁处的电机,所述底座的上端转动有拨动叶轮,所述电机和拨动叶轮传动连接,所述底座上还设有转动座,所述转动座的上端通过刀轴转动通过设有切割刀片,所述底座远离电机的一端处设有输料管,所述输料管内传动设有传输带,所述输料管的一端连通设有进料腔。本发明涉及生物质供热技术领域;该高燃烧比的生物质清洁供热装置,通过振动板和传输带的高度差,使得秸秆难以充分燃烧完的较重的部分可以先落到传输带上,实现自动分层的效果,将难以充分燃烧的部分进行回收,提高了燃烧的清洁度,也保证了生物质燃烧的高燃烧比。

    新型生物质制氢的装置
    22.
    发明公开

    公开(公告)号:CN116216638A

    公开(公告)日:2023-06-06

    申请号:CN202310308943.X

    申请日:2023-03-28

    Abstract: 本发明公开了一种新型生物质制氢的装置,包括水煤气活性炭生产部分、变换反应部分、燃烧室、高温辐射管、传动部件和过渡管,水煤气活性炭生产部分包括水煤气活性炭生产筒体,水煤气活性炭生产筒体的内部设有生物质炭反应室,所述水煤气活性炭生产筒体通过过渡管与变换反应部分的变换反应筒体连通。本发明装置可以将生物质炭作为制氢气的原料,使得原料标准化,保证了氢气生产原料的稳定性;且本发明装置在制备氢气过程中不会产生对变换反应过程中的催化剂造成污染的物质,催化剂更加稳定。

    一种生物质挥发分内部燃烧供热的热管式生物质制氢装置

    公开(公告)号:CN114196444B

    公开(公告)日:2022-08-19

    申请号:CN202111536265.X

    申请日:2021-12-15

    Abstract: 本发明公开一种生物质挥发分内部燃烧供热的热管式生物质制氢装置,包括制氢机构、燃烧机构和热处理机构;所述燃烧机构设置在所述制氢机构的内部,所述热处理机构分别与所述制氢机构和所述燃烧机构相连接;所述燃烧机构由载体组件、供料组件、供气组件和拓展组件构成;所述载体组件设置在所述制氢机构的内部,且所述载体组件与所述热处理机构相连接,所述供料组件设置在所述载体组件的内部;本发明,将生物质制氢过程中,放热反应产生的热量收集再分配到吸热反应过程中,不仅使热量的利用效率提升,还可以使生物质得到充分利用,降低生物质制氢过程的能源消耗及氢气的生产成本,其中热能的协同调控利用,可以防止半焦结渣。

    一种黑颗粒能源炭及其制备方法

    公开(公告)号:CN114672356A

    公开(公告)日:2022-06-28

    申请号:CN202210269383.7

    申请日:2022-03-18

    Abstract: 本发明属于生物质能源技术领域,具体公开了一种黑颗粒能源炭及其制备方法。本发明公开的制备方法包括如下步骤:木质生物质切片至尺寸为60cm以下,经过干燥系统干燥至含水率20%以下,后送入蒸汽加压罐,在高温高压下汽爆粉碎,木质素软化析出附着在表面,最后送入成型机制得黑颗粒。本方法生产的黑颗粒能源炭相对传统的颗粒燃料热值提升10~15%,能量密度提升35~40%,抗水性和耐久性大幅度提升,物料损失小,粉尘比例低,且制备过程仅消耗蒸汽,无需粉碎,生产成本低、排放易控制。

    一种基于生物质醋液与生物质油联合作用的生物质热解制备活性炭、液体肥的方法

    公开(公告)号:CN113233456A

    公开(公告)日:2021-08-10

    申请号:CN202110681572.0

    申请日:2021-06-18

    Abstract: 本发明为一种基于生物质醋液与生物质油联合作用的生物质热解制备活性炭、液体肥的方法,该方法把粉碎后的生物质与热解得到的醋液搅拌混合经过滤器过滤,得到液相送入螯合罐加入N/P/K螯合得到液体肥;过滤得到固相生物质送入密闭加热容器加热至270~280℃并恒保温1‑1.5,再送入热解炉热解,热解后得到气相经过冷凝、离心分离出醋液和生物质油,得到气相供热解需热,得到生物炭与生物质油一定比例超声后,送入活化炉活化得到高品质、高得率活性炭。本发明通过热解产生的醋液和生物质油联合作用,低成本的解决了传统生物质提质方法水洗、酸洗高成本、污染和生物质炭制活性炭品质低、得率不高的问题,最终得到高品质活性炭和液体肥。

    木质素热解催化定向制备化学品联产炭的装置及方法

    公开(公告)号:CN111676038B

    公开(公告)日:2021-07-06

    申请号:CN202010615422.5

    申请日:2020-06-30

    Abstract: 本发明公开了一种木质素热解催化定向制备化学品联产炭的装置及方法,包括木质素热解催化一体化装置、冷凝器一、冷凝器二、洗涤塔、化学品收集池、化学品泵、引风机、导热油炉、导热油余热锅炉和导热油流量调控阀,木质素热解催化一体化装置的催化气出气口与冷凝器一相连,冷凝器一与冷凝器二相连,冷凝器二与洗涤塔相连,冷凝器一、冷凝器二和洗涤塔下部与化学品收集池相连,化学品收集池通过化学品泵与洗涤塔相连。本发明解决了现有木质素制备化学品质技术存在分步、催化剂稳定性差、产品单一、热量利用效率低等技术问题,实现了生产高品质生物质化学品的同时得到高品质炭,显著提高了经济效益和环境效益。

    用于秸秆的连续清洁炭化装置

    公开(公告)号:CN111732961A

    公开(公告)日:2020-10-02

    申请号:CN202010596203.7

    申请日:2020-06-28

    Abstract: 本发明提出的是一种用于秸秆的连续清洁炭化装置,用于秸秆的连续清洁炭化装置,其结构包括进料系统、上锥体、中部筒体、冷却出炭装置、中间旋转燃烧管;其中上锥体设于中部筒体的顶部,进料系统设于上锥体的外部侧面,冷却出炭装置设于中部筒体的底部;中间旋转燃烧管通过上轴承和下轴承安装于中部筒体内部的中轴线上。本发明通过设置连续进料和出料系统,进而实现炭化的连续性;设置带多级托盘的中间旋转燃烧管,实现可燃气直接在内部燃烧管内间接燃烧,提供炭化所需的热量,无需外送回烧,进而实现清洁炭化过程;并通过独特的托盘结构,可使秸秆不架桥,并通过刮板均匀下落,实现秸秆的充分炭化,得到高品质的秸秆炭。

    一种新型生物质-太阳能分布式多联产系统

    公开(公告)号:CN110283623A

    公开(公告)日:2019-09-27

    申请号:CN201910617796.8

    申请日:2019-07-10

    Abstract: 本发明公开了一种新型生物质-太阳能分布式多联产系统,包括预处理设备、热管式气化反应器、太阳能集热装置、净化提纯设备、冷热电三联供装置,生物质炭深加工系统和生物质提取液深加工系统,预处理设备预处理后的生物质颗粒被输送到热管式气化反应器进行热化学反应,得到的生物质炭进入到生物质炭深加工系统,得到的气态产物被送入净化提纯设备进行净化提纯操作,净化过程得到的生物质提取液被输送到生物质提取液深加工系统,净化后的生物质气被输送到冷热电三联供装置。本发明提供的一种新型生物质-太阳能分布式多联产系统,能够通过生物质能与太阳能的互补自适应,实现生物质向多样化高值产品的转变,有效解决传统生物质联供系统输入端能源单一问题。

    用于生物质气化可燃气炉内脱灰的装置

    公开(公告)号:CN110184093A

    公开(公告)日:2019-08-30

    申请号:CN201910498392.1

    申请日:2019-06-10

    Abstract: 本发明提出的是一种用于生物质气化可燃气炉内脱灰的装置,其结构包括截灰装置、中间板、电机减速机、滤网反吹结构、旋转接头、风机、燃气出口;其中截灰装置呈圆筒形,中间板设于截灰装置的顶部;电机减速机的底座固定于中间板的上表面,旋转接头通过联轴器与电机减速机的旋转轴相连接,滤网反吹结构安装于旋转接头的下端;风机安装于截灰装置的外部,通过A管道与燃气出口相连接,同时通过B管道与旋转接头相连通,燃气出口设于截灰装置的顶部一侧。本发明设置于气化炉炉内出气口处,有助于提高截灰效率,且不影响正常气化反应过程;通过设置炉内截灰装置实现对可燃气的有效除灰,并利用滤网反吹结构防止堵塞过滤孔。

    采用生物基无定型二氧化硅制备粉末冶金摩擦材料的方法

    公开(公告)号:CN109175351A

    公开(公告)日:2019-01-11

    申请号:CN201811290496.5

    申请日:2018-10-31

    Abstract: 本发明提出的是一种采用生物基无定型二氧化硅制备粉末冶金摩擦材料的方法,包括如下工艺步骤:(1)将稻壳生物炭干燥后粉碎至,与碱液混合搅拌并加热后快速热过滤,得到滤液;(2)将滤液冷却后在静置保存,过滤后经水洗至中性,干燥得到无定型二氧化硅;(3)将无定型二氧化硅与电解铜粉、鳞片状石墨、二硫化钼混合为摩擦材料原料,经球磨混合后烧结,冷却后得到粉末冶金摩擦材料。本发明的优点:实现稻壳炭的高附加值利用,可替代晶型二氧化硅作为摩擦组元,在摩擦材料中分散更加均匀,同时降低生产成本。

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