-
公开(公告)号：CN118932231B
公开(公告)日：2025-02-14
申请号：CN202411438302.7
申请日：2024-10-15
Applicant: 中铝材料应用研究院有限公司 , 西南铝业(集团)有限责任公司
Abstract: 本发明提供了一种高强耐损伤2xxx系铝合金，尤其是一种高强耐损伤2xxx系铝合金、其制备方法及应用。铝合金的成分包括：Cu：4.5~5.5%、Mg：0.5~1.2%、Mn：0.2~0.5%、Ag：0.65~1.2%、Fe＜0.1%、Si＜0.1%、Zr：0.05~0.1%，余量为Al及不可避免的杂质，每种不可避免的杂质＜0.05%，总杂质＜0.1%；其中，Cu与Mg的重量比为5~10。本发明优化了主微合金化元素配比，所提供的Al‑Cu‑Mg‑Ag‑Mn‑Zr体系合金中，各元素相互协同配合，形成了以Ω相为主的强化相，该相的形成使合金兼具高强度和高耐损伤性能。
-
公开(公告)号：CN105603340B
公开(公告)日：2018-01-23
申请号：CN201610018141.5
申请日：2016-01-12
Applicant: 中铝材料应用研究院有限公司 , 西南铝业(集团)有限责任公司
IPC: C22F1/057
Abstract: 本发明涉及一种提高2×××系铝合金板材抗疲劳损伤性能的加工工艺，包括以下步骤：（1）对合金进行配料熔炼并铸造成铸锭；（2）将铸锭依次进行均匀化处理、铣面和包铝，预热，制成热粗轧板；（3）将热粗轧板热精轧、冷轧变形至成品板材厚度；（4）进行回复预退火处理，回复预退火的温度为250～320℃，保温时间为2～20h；（5）进行固溶淬火处理，固溶温度为480～505℃，保温时间为3～60min；（6）将板材进行矫直，并自然时效至稳定状态。本发明通过增加回复预退火处理，可有效控制板材L‑ST截面晶粒平均等效直径和晶粒长宽比，使板材的拉伸力学性能和疲劳裂纹扩展速率均满足AMS 4296航空标准要求。
-
公开(公告)号：CN118932231A
公开(公告)日：2024-11-12
申请号：CN202411438302.7
申请日：2024-10-15
Applicant: 中铝材料应用研究院有限公司 , 西南铝业(集团)有限责任公司
Abstract: 本发明提供了一种高强耐损伤2xxx系铝合金，尤其是一种高强耐损伤2xxx系铝合金、其制备方法及应用。铝合金的成分包括：Cu：4.5~5.5%、Mg：0.5~1.2%、Mn：0.2~0.5%、Ag：0.65~1.2%、Fe＜0.1%、Si＜0.1%、Zr：0.05~0.1%，余量为Al及不可避免的杂质，每种不可避免的杂质＜0.05%，总杂质＜0.1%；其中，Cu与Mg的重量比为5~10。本发明优化了主微合金化元素配比，所提供的Al‑Cu‑Mg‑Ag‑Mn‑Zr体系合金中，各元素相互协同配合，形成了以Ω相为主的强化相，该相的形成使合金兼具高强度和高耐损伤性能。
-
公开(公告)号：CN115420415B
公开(公告)日：2024-06-25
申请号：CN202211202839.4
申请日：2022-09-29
Applicant: 中铝材料应用研究院有限公司 , 中国铝业集团高端制造股份有限公司
Abstract: 本发明提供了一种厚板残余应力测试一体机，包括：底座；装夹部，设置在底座上，包括固定装夹块和活动装夹块，固定装夹块用于支撑厚板底面的一端，活动装夹块可升降地设置，以放松或压紧厚板顶面的一端；支撑部，设置在底座的腔体内，包括相互连接的驱动组件和用于支撑厚板底面的支撑台，在活动装夹块压紧厚板的状态下，支撑台和厚板的底面间隔，在活动装夹块和厚板间隔的状态下，支撑台和固定装夹块共同支撑厚板的底面；切割部，设置在底座上，部分可移动地设置，以对装夹部装夹的厚板进行切割；检测部，设置在装夹部上并可升降地设置，以监测厚板切割前后的形变。采用该方案，解决了现有技术中缺少一种厚板残余应力快速定量测试设备的问题。
-
公开(公告)号：CN108893659A
公开(公告)日：2018-11-27
申请号：CN201810643622.4
申请日：2018-06-21
Applicant: 中铝材料应用研究院有限公司
Abstract: 本发明公开了一种汽车结构件用铝合金及其型材的加工方法，铝合金组分及重量百分比为：Si 0.9%~1.3%，Mn 0.45%~0.6%，Mg 0.6%~0.8%，Fe≤0.25%，Ti≤0.1%，Cr≤0.1%，其余为Al。铝合金型材的加工步骤包括铝合金铸锭的均匀化处理、挤压以及对挤压后的型材进行拉伸矫直和人工时效处理。本发明的铝合金达到了汽车结构件用铝合金的强度和延伸率要求，而且基本消除了表面粗晶，弯折性能良好。另外，本发明的铝合金不含稀贵金属元素，加工工艺简单，适用于汽车零部件的低成本制造。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN117589578A
公开(公告)日：2024-02-23
申请号：CN202311727494.9
申请日：2023-12-14
Applicant: 中铝材料应用研究院有限公司
Abstract: 本发明提供了一种线材径向成形性能的测试方法及测试装置，线材径向成形性能的测试方法包括：将线材加工成片状试样；将片状试样放置在支撑平台的缺口上方；向片状试样沿厚度方向施加向下的载荷，测量并记录施加载荷过程中片状试样承受的载荷和产生的位移；对片状试样承受的载荷和产生的位移进行分析和计算，得到片状试样的特征值。将片状试样放置在缺口上方，使得片状试样的变形量可以被缺口容纳，在片状试样的厚度方向向片状试样施加载荷，测量并记录片状试样承受的载荷和产生的位移，并分析计算得到片状试样的特征值。本方案中的片状试样加工较为方便，加载过程周期短，有效缩短了线材的测试周期。
-
公开(公告)号：CN117107172B
公开(公告)日：2024-02-09
申请号：CN202311384216.8
申请日：2023-10-24
Applicant: 中铝材料应用研究院有限公司
IPC: C22F1/053
Abstract: 本发明提供了一种对铝合金进行均匀化处理的方法。对铝合金进行均匀化处理的方法包括对铝合金进行双级均匀化处理，其中第一级均匀化为在450 475℃下保温5 10h，第二级均匀化为~ ~在475~485℃下保温10~15h。通过本发明的方法实现了消除铝合金铸锭中的成分偏析和粗大初生相，有效促进合金中纳米级弥散相析出，缩短均匀化工艺时间，提高生产效率的技术效果。
-
公开(公告)号：CN115290241B
公开(公告)日：2023-01-24
申请号：CN202211212028.2
申请日：2022-09-30
Applicant: 中铝材料应用研究院有限公司 , 中国铝业集团高端制造股份有限公司
Abstract: 本发明提供了一种薄板内部残余应力的测试方法，包括：S1：沿薄板宽度方向等间隔预设并切割出多个长度相同且平行于薄板长度方向的翅片，翅片有固定端和活动端，根据每个翅片切割前后的长度计算每个翅片所受沿薄板长度方向上的x向应变和x向残余应力，根据所有得到x向残余应力在薄板宽度方向上的应力分布；S2：沿薄板厚度方向对固定端进行多次切割，计算每个翅片每次切割后的总切割深度和x向残余应力，根据所有得到第i个翅片所受x向残余应力在薄板厚度方向上的应力分布；S3：取S1得到的和S2对应的，计算x向残余应力在薄板yz横截面上的分布，。采用该方案，实现对残余应力在薄板厚度上分布规律的定量表征。
-
公开(公告)号：CN115255509B
公开(公告)日：2023-01-24
申请号：CN202211195096.2
申请日：2022-09-29
Applicant: 中铝材料应用研究院有限公司 , 中国铝业集团高端制造股份有限公司
Abstract: 本发明提供了一种用于表征薄板内部残余应力的薄板切割装置，包括：支撑座，用于放置薄板；切割部，设置在支撑座上，切割部包括沿薄板的宽度方向延伸的片状电极，片状电极可升降地设置，以切割薄板，片状电极相对于薄板倾斜设置且倾斜角度可调；第一装夹部和第二装夹部，薄板沿长度方向的两端分别为第一夹紧端和第二夹紧端，第一装夹部相对第二装夹部靠近切割部，第一装夹部设置在支撑座上，以夹紧或放松第一夹紧端，第二装夹部设置在支撑座和/或切割部上，以夹紧或放松第二夹紧端；在片状电极切割薄板的状态下，第一装夹部和第二装夹部分别夹紧第一夹紧端和第二夹紧端。采用该方案，能够解决现有技术中无法快速定量测试薄板内部残余应力的问题。
-
公开(公告)号：CN115420415A
公开(公告)日：2022-12-02
申请号：CN202211202839.4
申请日：2022-09-29
Applicant: 中铝材料应用研究院有限公司 , 中国铝业集团高端制造股份有限公司
Abstract: 本发明提供了一种厚板残余应力测试一体机，包括：底座；装夹部，设置在底座上，包括固定装夹块和活动装夹块，固定装夹块用于支撑厚板底面的一端，活动装夹块可升降地设置，以放松或压紧厚板顶面的一端；支撑部，设置在底座的腔体内，包括相互连接的驱动组件和用于支撑厚板底面的支撑台，在活动装夹块压紧厚板的状态下，支撑台和厚板的底面间隔，在活动装夹块和厚板间隔的状态下，支撑台和固定装夹块共同支撑厚板的底面；切割部，设置在底座上，部分可移动地设置，以对装夹部装夹的厚板进行切割；检测部，设置在装夹部上并可升降地设置，以监测厚板切割前后的形变。采用该方案，解决了现有技术中缺少一种厚板残余应力快速定量测试设备的问题。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
57
records
(took 0.101 seconds)
