一种超高弹性材料及其制备方法与应用

    公开(公告)号:CN106279616B

    公开(公告)日:2018-04-20

    申请号:CN201610791033.1

    申请日:2016-08-31

    Abstract: 本发明属于弹性材料的技术领域,公开了一种超高弹性材料及其制备方法与应用。所述超高弹性材料,其特征在于:由A料和B料制备而成;所述A料以下按重量份数计的组分组成:六官能聚醚多元醇70~100,高活性聚合物多元醇0~30,发泡剂0.25~0.35,交联剂1~3.5,催化剂0.18~1.08,硅烷表面活性剂0.1~0.5;所述B料为聚醚多元醇改性二苯基甲烷二异氰酸酯预聚体,所述B料为A料总重量的30~35%。本发明的超高弹性材料弹性高(垂直回弹率达70‑85%),支撑力大(硬度达到25~75Asker C),持久舒适性好(热压永久变形率≤6%)。

    一种人工软骨仿生吸能材料及其成型工艺

    公开(公告)号:CN113667090B

    公开(公告)日:2022-10-18

    申请号:CN202110892899.2

    申请日:2021-08-04

    Abstract: 本发明提供了一种人工软骨仿生吸能材料,由A体系和B体系制备而成;所述A体系中,按以下重量份数计,包括:10~30份植物油基改性多元醇、10~40份聚醚多元醇1型、30~60份聚醚多元醇2型、10~30份聚合物多元醇、0.1~2.0份表面活性剂、0.1~1.0份发泡剂、1.0~10.0份扩链剂、0.3~3.0份催化剂以及1~5份泡孔调节剂;所述B体系为聚醚多元醇改性的异氰酸酯、脂肪族异氰酸酯的混合物。本发明通过改良A体系和B体系的配方,使A体系的羟基和B体系的异氰酸酯基反应形成聚氨酯发泡材料,其中,本发明在其配方中加入了泡孔调节剂,能够有效增加复合材料的内聚力和均质性,同时配合旋转发泡工艺,使得聚氨酯发泡材料内部结构中的密度、硬度、孔隙分布均匀,最终获得成品质量均匀、缓冲性能优秀的人工软骨仿生吸能材料。

    一种简洁美观缓冲减震鞋垫的生产方法

    公开(公告)号:CN118617789A

    公开(公告)日:2024-09-10

    申请号:CN202410889406.3

    申请日:2024-07-03

    Abstract: 本申请适用于鞋垫领域,公开了一种简洁美观缓冲减震鞋垫的生产方法,包括以下步骤:将面布印上图案,与本体层采用水性热固性胶进行胶粘复合;将复合好所述面布的所述本体层采用斜剖的方式,切割成两片对称的型片,每片所述型片的前后厚度不一;将功能性贴片上胶,与所述型片一起放入热定型的模具中,所述模具的温度为180‑220℃;待鞋垫定型后取出冷却,固化定型。本申请的免贴合鞋垫生产工艺,针对传统鞋垫生产过程中存在的溢胶、缺胶及不透气等问题,提出了一种创新的生产工艺,该工艺不仅显著提高了鞋垫的生产效率,同时也优化了产品的舒适性和环保性。

    人工软骨吸能性能演示架及其使用方法

    公开(公告)号:CN113593376A

    公开(公告)日:2021-11-02

    申请号:CN202110891644.4

    申请日:2021-08-04

    Abstract: 本发明提供一种人工软骨吸能性能演示架及其使用方法,通过围栏垂直设置在基座上方构成演示架;在第一对照演示中,第一材料层、效果展示层以及垫层由上至下依次设置在基座上;在第二对照演示中,第二材料层、效果展示层以及垫层由上至下依次设置在基座上;其中,第一材料层与第二材料层的厚度相同,垫层用于包裹效果展示层的碎渣,本申请的人工软骨吸能性能演示架能够很直观地将第一材料层和第二材料层的缓冲作用通过效果展示层的显示出来,而且本申请的人工软骨吸能性能演示架的构造简单、使用方法简单和演示过程短暂,其具备便携性、易于吸引观众的注意、重复演示的时间间隔短以及安全性好等优点。

    一种真空发泡工艺
    10.
    发明公开

    公开(公告)号:CN105382988A

    公开(公告)日:2016-03-09

    申请号:CN201510689083.4

    申请日:2015-10-21

    Abstract: 本发明提供一种可以生产无限长的长薄片状材料的真空发泡工艺;其包括以下步骤:S1、将所有用于生产聚胺脂高密度发泡材料的原料恒温保存到18℃~22℃;S2、计量称重,按配方重量比和发泡密度计算各种原料的实际使用重量,其计算方法如下:原料总重量=泡体体积×发泡密度+发泡余料重量;各原料重量=原料使用比例×原料总重量;S3、混合原料,抽真空发泡;S4、裁切成品:泡体固化完成后,即可裁剪成无限薄长的长薄片材料。本方案通过采用上述真空发泡工艺,可以使得材料单位生产成本降低3%,在后续贴合加工过程中可以降低人工投入25%,成品裁切生产过程中也会减少5%-10%的废料。

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