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公开(公告)号：CN105238479A
公开(公告)日：2016-01-13
申请号：CN201510659644.6
申请日：2015-10-14
Applicant: 华北理工大学
IPC: C10L5/44
Abstract: 本发明涉及生物质改性清洁型炭，尤其是一种利用钢渣复选尾渣改性的生物质型炭。按质量百分比计，它由下述原料组成：生物质10-40%；焦粉10-40%；低硫烟煤10-50%；钢渣4-10%；粘土5-11%；生石灰2-8%。本发明利用钢渣中氧化铁对固硫反应的催化作用及对固硫产品稳定作用提高燃料燃烧时的固硫率，同时利用生物质挥发分含量高的特点，改善型炭的燃烧速度，使型炭燃尽后期的形态形成多孔的型炭，以提高其燃烧强度及燃尽率；本发明燃烧清洁，有较高的燃烧强度和较高的耐烧性，能够更实际的适合工业链条蒸汽锅炉的产气速度，大幅度改善了成型燃料的适应性。
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公开(公告)号：CN105241248A
公开(公告)日：2016-01-13
申请号：CN201510659587.1
申请日：2015-10-14
Applicant: 华北理工大学
IPC: F27B21/14
Abstract: 本发明涉及一种燃烧带触底段前后端点为边界的烧结终点双边界补偿控制方法，其步骤包括：前、后控制边界位置两个风箱的温度为基点拟合二次曲线，二次曲线与前控制边界位置相交点的温度值作为预报值；前调节边界位置处风箱的温度根据预报值通过改变主抽风机的风压进行调整，后调节边界位置处风箱的温度根据温度实测值与设定值的差值结果通过改变燃烧机机速进行调整；将前、后调节边界位置处风箱温度实测值与设定值的偏差值作为调节动力的参变因子，并通过神经网络系统对调节动力与温度实测值与设定值的差值函数关联式进行拟合即可对烧结终点进行控制。本发明能够提高烧结终点预报的准确性，降低烧结终点调节的震荡性。
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公开(公告)号：CN105154622A
公开(公告)日：2015-12-16
申请号：CN201510659659.2
申请日：2015-10-14
Applicant: 华北理工大学
IPC: C21C7/04
Abstract: 本发明涉及吹炼转炉炼钢工艺，具体是一种转炉炼钢吹炼复合氧化剂。该复合氧化剂为水蒸气与纯氧的混合气体，水蒸气与纯氧的体积比为1:5。本发明解决了以纯氧为氧化剂的转炉炼钢工艺的氧气成本高、煤气发热量低、吨钢热回收率低、煤气燃烧清洁性差等缺陷。其特别之处在于：水蒸气在高温下作为强氧化剂和氧气一起与铁水中碳、硅、硫、磷等有害元素发生反应，将有害元素脱除到规定范围内，水蒸气氧化反应将产生清洁性最高的氢气；可以降低转炉炼钢氧化剂成本13%；由于生成氢气而提高煤气的品质和发热量，吨钢回收煤气量提高16.7%，煤气发热量提高4%，吨钢所产生的煤气化学能数量提高21.04%。
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公开(公告)号：CN105154606B
公开(公告)日：2017-05-03
申请号：CN201510659740.0
申请日：2015-10-14
Applicant: 华北理工大学
CPC classification number: Y02P10/242 , Y02P10/265 , Y02P10/283
Abstract: 本发明涉及一种高炉渣空间雾化水淬及高温水淬渣余热发电方法。通过将液态高炉渣分散为小液滴，小液滴下落时与分散于空间的雾化水滴相遇发生空间水淬，液态渣潜热转移至水的潜热中形成固态粒子高炉渣，水则形成饱和蒸汽，饱和蒸汽在振动床上与固态粒子高炉渣换热形成低过热度蒸汽，作为流化床流化介质，固态粒子高炉渣则降温至900℃，进入过热器流化床、蒸发器流化床、低温过热器流化床放热，分别为做功工质提供过热热、蒸发热、预热热，固态粒子高炉渣最终形成高炉渣产品；过热器流化床产生的高温流化介质则进入流化蒸汽换热器，与高温省煤器、凝结水预热器中的工质换热，最终凝结为高炉渣水淬水循环利用。本发明可大幅提高高炉渣余热回收率。
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公开(公告)号：CN105157440B
公开(公告)日：2017-03-29
申请号：CN201510659814.0
申请日：2015-10-14
Applicant: 华北理工大学
IPC: F27D17/00
CPC classification number: Y02P10/283
Abstract: 本发明涉及一种独立补Ⅲ区热风及热源分区可调的热风全循环烧结余热利用系统。其在紧邻Ⅱ区的Ⅲ区高温段拓展出一个独立补风区，Ⅱ区备用风机抽取的冷风穿过Ⅲ区高温段的烧结矿料层形成热风进入补风区平衡静压室，在循环风机的抽力作用下补入循环风机入口；Ⅰ、Ⅱ区分区隔板包括上部的固定部分和下部的可移动部分，固定部分的下部设置有位置不同的吊装位，可移动部分通过所述吊装位与固定部分连接，可移动部分下部呈倒三角开口式正压自密封结构。本发明解决了公知全热风循环烧结余热利用系统存在的Ⅰ区、Ⅱ区热能分配比例无法调节、补风干涉热风正常循环、补冷风降低余热品位、补风量与漏风量严重不匹配等缺陷。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN105275515A
公开(公告)日：2016-01-27
申请号：CN201510659621.5
申请日：2015-10-14
Applicant: 华北理工大学
CPC classification number: Y02P10/265 , Y02P10/283
Abstract: 本发明涉及一种焦炉烟气余热与干熄焦余热耦合发电系统及其耦合发电方法，包括：干熄焦余热回收装置，其包括相互连通的干熄炉及干熄焦余热锅炉，干熄焦余热锅炉内部包括依次设置的干熄焦二次过热器、干熄焦一次过热器、第一蒸发器、第二蒸发器、焦炉烟气余热过热器及干熄焦省煤器；焦炉烟气余热回收装置包括焦炉，焦炉上连接有焦炉烟气主烟道，焦炉烟气主烟道连接依次设置焦炉烟气余热省煤器、焦炉烟气余热蒸发器、焦炉烟气引风机及焦炉烟气烟囱；汽轮发电机组通过冷凝装置与干熄焦余热回收装置及焦炉烟气余热回收装置形成回路。本发明将炼焦烟道排烟余热耦合进入干熄焦余热发电循环的耦合发电，达到高效利用二次能源及节能减排的目的。
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公开(公告)号：CN105157440A
公开(公告)日：2015-12-16
申请号：CN201510659814.0
申请日：2015-10-14
Applicant: 华北理工大学
IPC: F27D17/00
CPC classification number: Y02P10/283
Abstract: 本发明涉及一种独立补Ⅲ区热风及热源分区可调的热风全循环烧结余热利用系统。其在紧邻Ⅱ区的Ⅲ区高温段拓展出一个独立补风区，Ⅱ区备用风机抽取的冷风穿过Ⅲ区高温段的烧结矿料层形成热风进入补风区平衡静压室，在循环风机的抽力作用下补入循环风机入口；Ⅰ、Ⅱ区分区隔板包括上部的固定部分和下部的可移动部分，固定部分的下部设置有位置不同的吊装位，可移动部分通过所述吊装位与固定部分连接，可移动部分下部呈倒三角开口式正压自密封结构。本发明解决了公知全热风循环烧结余热利用系统存在的Ⅰ区、Ⅱ区热能分配比例无法调节、补风干涉热风正常循环、补冷风降低余热品位、补风量与漏风量严重不匹配等缺陷。
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公开(公告)号：CN105238474B
公开(公告)日：2018-07-17
申请号：CN201510660484.7
申请日：2015-10-14
Applicant: 华北理工大学
IPC: C10L5/12
Abstract: 本发明涉及一种利用钢渣复选尾渣做添加剂的清洁型煤及制备方法，属于洁净煤应用领域。该清洁型煤按质量百分比由煤粉60%‑85%、焦粉5%‑20%、干钢渣复选尾渣3%‑12%、低温活化钢渣复选尾渣5%‑10%组成。本发明实现了钢渣复选尾渣的高效资源化综合利用，可大幅度减少石灰生产及水泥生产所带来的环境污染，降低优质电力能源的消耗，减少土地资源的破坏，钢渣复选尾渣替代公知型煤添加剂，减少了粘土的用量，减少土地资源的破坏，型煤燃烧更清洁，型煤制作成本更低。
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公开(公告)号：CN105238474A
公开(公告)日：2016-01-13
申请号：CN201510660484.7
申请日：2015-10-14
Applicant: 华北理工大学
IPC: C10L5/12
Abstract: 本发明涉及一种利用钢渣复选尾渣做添加剂的清洁型煤及制备方法，属于洁净煤应用领域。该清洁型煤按质量百分比由煤粉60%-85%、焦粉5%-20%、干钢渣复选尾渣3%-12%、低温活化钢渣复选尾渣5%-10%组成。本发明实现了钢渣复选尾渣的高效资源化综合利用，可大幅度减少石灰生产及水泥生产所带来的环境污染，降低优质电力能源的消耗，减少土地资源的破坏，钢渣复选尾渣替代公知型煤添加剂，减少了粘土的用量，减少土地资源的破坏，型煤燃烧更清洁，型煤制作成本更低。
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公开(公告)号：CN105201571A
公开(公告)日：2015-12-30
申请号：CN201510659651.6
申请日：2015-10-14
Applicant: 华北理工大学
Abstract: 本发明涉及一种转炉双蓄热器叠能稳压蓄热及蒸汽过热系统，包括转炉余热锅炉、低压饱和蒸汽过热器，转炉余热锅炉配置有使其产生压力不同的两种饱和蒸汽的强制循环水泵，并对应设置低压汽包和高压汽包，同时设置有基能蓄热器和叠能蓄热器；由低压汽包引出的低压通道分为两路，一路通过低温饱和蒸汽过热器直接进入汽轮机，另一路通过基能蓄热器再进入叠能蓄热器；由高压汽包引出的高压通道分为两路，一路进入叠能蓄热器，另一路进入低压饱和蒸汽过热器。本发明利用压力不同的两个蓄热器，其中高压蓄热器为低压蓄热器提供稳压热及为低压蒸汽提供过热，有效解决了停吹后蒸汽压力过低，汽轮机利用效率低，乏汽干度低，饱和汽轮机能量损失较大等问题。
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