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公开(公告)号：CN116262303A
公开(公告)日：2023-06-16
申请号：CN202111520990.8
申请日：2021-12-13
Applicant: 大族激光科技产业集团股份有限公司 , 深圳市大族思特科技有限公司
IPC: B23K26/362 , B23K26/70
Abstract: 本发明涉及工业控制领域，公开了一种激光打标方法、装置、设备及存储介质，其方法包括：获取激光打标图形的轨迹函数；使用变换函数对轨迹函数进行变换，生成中间函数；获取初始打标参数，根据中间函数和初始打标参数计算中间打标点坐标；获取变换函数的反函数，根据反函数对中间打标点坐标进行转换，生成目标打标点坐标。本发明利用中间函数改变了打标点坐标参数，使得在满足较高打标速度的连续打标要求下，保证半径小于一定范围的中心区域也能得到填充，提高了整体打标速度。
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公开(公告)号：CN114499261A
公开(公告)日：2022-05-13
申请号：CN202210050943.X
申请日：2022-01-17
Applicant: 大族激光科技产业集团股份有限公司 , 深圳市大族思特科技有限公司
IPC: H02M7/5387 , H02M1/44 , H02P27/06 , H02P5/74 , G02B26/08
Abstract: 本申请实施例属于激光元器件的驱动技术领域，涉及一种双轴振镜驱动电路，包括电源、第一分压电容、第二分压电容、逆变H桥、X轴电机和Y轴电机，逆变H桥包括双轴驱动器；电源与逆变H桥连接，用于为逆变H桥提供母线电压；第一分压电容和第二分压电容串联连接，并联连接于逆变H桥的母线电压两端，用于对母线电压进行分压，并将分压电压提供给逆变H桥；X轴电机的第一端和Y轴电机的第一端的连接公共点与第一分压电容和第二分压电容的连接公共点连接，X轴电机的第二端与双轴驱动器的第一控制端连接，Y轴电机的第二端与双轴驱动器的第二控制端端连接。本申请还涉及一种双轴振镜系统。本申请提供的技术方案能够降低成本，减少EMI传导和辐射。
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公开(公告)号：CN112705840A
公开(公告)日：2021-04-27
申请号：CN201911017915.2
申请日：2019-10-24
Applicant: 大族激光科技产业集团股份有限公司 , 深圳市大族思特科技有限公司
IPC: B23K26/064 , B23K26/70
Abstract: 本发明涉及激光加工领域，公开了一种激光加工方法及装置，其方法包括：获取工件待加工区域的位置坐标；确定振镜阵列中与待加工区域的位置坐标匹配的工作振镜，并获取工作振镜的振镜坐标；基于工件待加工区域的位置坐标和工作振镜的振镜坐标计算工作振镜的偏移坐标；根据偏移坐标生成控制指令；根据控制指令控制工作振镜的工作状态，以使经工作振镜进行偏移之后的激光在位置坐标对应的待加工区域对工件进行加工。本发明提供的激光加工方法及装置，可实现振镜阵列中各个振镜进行协同工作，提高了激光加工的精度和效率。
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公开(公告)号：CN111279158A
公开(公告)日：2020-06-12
申请号：CN201980004907.6
申请日：2019-04-23
Applicant: 大族激光科技产业集团股份有限公司 , 深圳市大族思特科技有限公司
Abstract: 一种光栅盘及反馈系统。光栅盘(200)在不同直径位置上设有主光栅(210)和靠近主光栅设置的零位光栅(220),零位光栅(220)设有2N个，2N个零位光栅(220)以光栅盘(200)中心呈均匀角度分布；其中，N为正整数。通过设计光栅盘，可配合多个编码器使用，以及设置反馈系统，增加光栅盘及编码器的检测精度和稳定性，特别是在振镜电机系统中，提高了振镜电机系统的抗偏心和漂移的能力，从而提高了振镜电机对环境的耐受性和抗干扰能力。
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公开(公告)号：CN105204463B
公开(公告)日：2018-10-23
申请号：CN201510572070.9
申请日：2015-09-09
Applicant: 大族激光科技产业集团股份有限公司 , 深圳市大族思特科技有限公司
IPC: G05B19/418
Abstract: 本发明提供一种基于物联网的打标机系统以及打标方法，包括：多台激光打标机，该多台激光打标机通过一总线与服务器连接，每一个激光打标机连接一智能激光打标控制板，该智能激光打标控制板能控制对应的激光打标机工作，智能打标机系统还包括通过数据控制连接所有的智能激光打标控制板的网络操作机器，通过网络操作机器发出串口指令实现物联网连接。本发明利用工业物联网，通过总线将多个激光打标机连接到服务器，每个激光打标机连接一智能激光打标控制板，通过智能激光打标控制板连接到工厂的网络操作机器，并与网络操作机器实现通信，本系统通过同时远程服务器管理这些激光打标机工作的作业或多条自动化生产线，这样能提高效率并精简动作和空间。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN105005322A
公开(公告)日：2015-10-28
申请号：CN201510355207.5
申请日：2015-06-24
Applicant: 大族激光科技产业集团股份有限公司 , 深圳市大族电机科技有限公司
IPC: G05D3/12
Abstract: 本发明涉及一种扫描振镜运动轨迹的规划方法，所述方法包括：建立扫描振镜的模型；计算所述模型对应的输入电压并根据所述输入电压对应的作用时间对输入电压进行优化得到最优当前输入电压；利用所述模型、所述扫描振镜的当前状态和当前输入电压计算所述扫描振镜的下一个状态，得到所述扫描振镜的多个状态，所述状态中包括扫描振镜的位置；根据所述多个状态对应的位置生成所述扫描振镜的运动轨迹。采用本方法能够通过计算简单且容易实现的方式让扫描振镜最大限度发挥自身效率。此外还提供一种扫描振镜运动轨迹的规划装置。
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公开(公告)号：CN113541406B
公开(公告)日：2023-08-18
申请号：CN202010315580.9
申请日：2020-04-20
Applicant: 大族激光科技产业集团股份有限公司 , 深圳市大族思特科技有限公司
Abstract: 本申请实施例属于高精度扫描振镜电机技术领域，涉及一种高精度振镜电机反馈系统及其设计方法。本申请提供的技术方案包括：将至少一组编码器按光栅直径方向布置于光栅盘中心对称的两端；将光栅零位刻线位置与所述编码器的光学中心点的位置一一对应；将所述编码器的输出信号连接至一信号处理电路板。通过多编码器共同工作，并重新设计振镜电机多编码专用光栅盘，以确保摆动情况每个编码器都能正确识别零位，再将编码器按照特定位置放置于同一个光栅盘上，辅以特定的算法，实现减小最终输出时的位置误差，减弱偏心，径向晃动漂移等方面的影响。增加了振镜电机系统精度和稳定性，提高了振镜电机系统的抗偏心和漂移的能力。
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公开(公告)号：CN109655837B
公开(公告)日：2020-10-30
申请号：CN201710937738.4
申请日：2017-10-10
Applicant: 大族激光科技产业集团股份有限公司 , 深圳市大族思特科技有限公司
Abstract: 本发明实施例属于激光测距技术领域，涉及一种激光测距方法及激光测距仪，所述方法包括将第一激光束和第二激光束以一定的入射角度θ照射至被测物体表面，所述第一激光束和第二激光束经所述被测物体表面反射后在面阵图像传感器上形成两个反射光斑，获取被测物体运动前后所述两个反射光斑在所述光敏面上的位置坐标，并根据所述位置坐标得到所述两个反射光斑的相对距离d1和d2；根据所述入射角度θ及所述相对距离d1和相对距离d2获取所述被测物体在所述旋转轴的轴向上的位移大小；所述激光测距仪用于实施前述方法。根据本发明实施例提供的技术方案，通过增加测量点数可以提高面阵图像传感器的抗干扰性，进而提高测量精度。
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公开(公告)号：CN111822868A
公开(公告)日：2020-10-27
申请号：CN201910319200.6
申请日：2019-04-19
Applicant: 大族激光科技产业集团股份有限公司 , 深圳市大族思特科技有限公司
IPC: B23K26/362 , B23K26/082 , B23K26/70
Abstract: 本申请公开了一种激光飞行打标机、打标系统及打标方法。其中，一种激光飞行打标方法包括：接收激光打标数据包，激光打标数据包至少包括打标内容的数据信息；解析激光打标数据包并获取待打标物体的当前传输参数；根据激光打标数据包以及当前传输参数生成打标指令，对待打标物体进行打标。一种激光飞行打标系统，激光飞行打标系统包括：激光打标机、编码器以及工控机，激光打标机分别电性连接编码轮及工控机，用于获取待打标物体的当前传输参数，并将待打标物体的当前传输参数反馈至激光打标机；工控机用于生成激光打标数据包并发送给激光打标头。通过上述方式，本申请能够实时改变打标速度，进而防止激光器出现打边的现象。
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公开(公告)号：CN110829775A
公开(公告)日：2020-02-21
申请号：CN201911025276.4
申请日：2019-10-25
Applicant: 大族激光科技产业集团股份有限公司 , 深圳市大族思特科技有限公司
Abstract: 本发明提供了一种振镜电机，包括定子组件、相对于定子组件转动的转子组件和用于对转子组件的位置进行反馈的反馈装置；定子组件包括外壳、固设于外壳内壁的线圈和固设于外壳的上端的限位块；转子组件包括穿设于线圈内的转轴组件和固设于转轴组件的上端的镜片夹；镜片夹的上端设有镜片槽。本发明提供的振镜电机，转轴组件与镜片夹分别加工成型，在镜片夹上加工镜片槽时无需考虑转轴组件的磁场方向，降低了加工工艺难度，提高了加工效率，减少了加工误差，提高了振镜电机的精度；也减少了转轴组件的加工工序，降低了加工报废率，节约了生产成本。
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