Abstract:
Diese Anmeldung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Bauteilverbindung mit folgenden Schritten : Bereitstellen eines ersten Bauteils (1), welches aus einem ersten Material besteht, Aufschweißen einer Kugel (2) oder eines kugelähnlichen Elements, welche bzw. welches ebenfalls aus erstem Material besteht, auf das erste Blech (1), Bereitstellen eines zweiten Blechs (5), welches aus einem sich von dem ersten Material unterscheidenden zweiten Material besteht, Herstellen eines Durchgangslochs (4) in dem zweiten Blech (5), wobei zumindest ein Randabschnitt (6, 6') oder der gesamte umlaufende Rand des Durchgangslochs (4) zu einer Seite des zweiten Blechs hin um- oder aufgebogen wird, wodurch sich mindestens ein klemmkragenartiges Element (2) ergibt,Zusammensetzen der beiden Bauteile (1, 5) derart, dass die von dem ersten Blech (1) abstehende Kugel (2) oder das kugelähnliche Element von der dem mindestens einen klemmkragenartigen Element (6, 6') abgewandten Seite des zweiten Blechs (5) in das Durchgangsloch (4) so weit eingeführt wird, dass die Kugel (2) oder das kugelähnliche Element zumindest teilweise auf der Seite des mindestens einen klemmkragenartigen Elements (6, 6') aus dem Durchgangsloch (4) heraus ragt, und Verschweißen des zweiten Blechs (5) mit der Kugel (2) oder dem kugelähnlichen Element und/oder mit dem ersten Blech (1) durch zumindest teilweise Aufschmelzen des mindestens einen klemmkragenartigen Elements (6, 6'), so dass aufgeschmolzenes zweites Material in einem zwischen dem ersten Blech (1) und der Kugel (2) oder dem kugelähnlichen Element vorgesehenen Hinterschnittbereich fließt, so dass sich zwischen der Kugel (2) oder dem kugelähnlichen Element und dem zweiten Blech (5) und/oder dem ersten Blech (1) zusätzlich zu einem Stoffschluss ein Formschluss ergibt.
Abstract:
Diese Anmeldung betriff ein Verfahren zum Erzeugen einer Schweißnaht (4) auf oder an einem ersten Bauteil (1) oder im Bereich eines ersten Bauteils (1), von dem mindestens ein kugeliges oder kugelähnliches Element (2) absteht, wobei mittels einer optoelektronischen Detektionseinrichtung (8) die Position des mindestens einen kugeligen oder kugelähnlichen Elements (2) detektiert wird und entsprechende Positionsdaten erzeugt werden und berührungsfrei mittels einer entfernt von dem ersten Bauteil (1) und dem mindestens einen kugeligen oder kugelähnlichen Element (2) angeordneten, elektronisch gesteuerten Laserschweißvorrichtung (5) die Schweißnaht (4) erzeugt wird, wobei die Steuerung der Laserschweißvorrichtung (5) auf Basis oder unter Verwendung der Positionsdaten des kugeligen oder kugelähnlichen Elements (2) erfolgt.
Abstract:
Die Erfindung betrifft eine Verbindungsnaht zwischen zwei dünnwandigen Blechbauteilen (2, 3) ausgebildet als Laserschweißnaht oder Laserlötnaht jeweils unter Zuführung von Zusatzmaterial, wobei die Blechbauteile (2, 3) zur Ausbildung eines Verbindungsbereiches (4) Flanschabschnitte (2', 3') aufweisen, wobei zumindest ein Flanschabschnitt (2', 3') im Bereich einer Fügezone F eine Sicke (6) aufweist, die nach der Herstellung der Verbindungsnaht (1) zumindest teilweise von erstarrter Schmelze aus Nahtmaterial (5) umgeben oder ausgefüllt ist.
Abstract:
The invention relates to a supporting structure (1) for welding an undercarriage-frame longitudinal member (2) of a rail vehicle, comprising an underframe (3) for accommodating an undercarriage-frame longitudinal member (2) to be welded, which underframe extends from a first end (3.1) to a second end (3.2) in a horizontal longitudinal direction (L), and comprising a plurality of adjustable retainers (4), which are connected to the underframe (3) at specified fastening positions, wherein each retainer (4) has at least two retaining bolts (4.1), which are anchored to the underframe (3) and spaced apart from each other in a horizontal transverse direction (Q), and has a retaining bow (4.2) that connects the at least two retaining bolts (4.1), wherein the maximum vertical distance between the underframe (3) and each retaining bow (4.2) can be individually adjusted. The production of longitudinal members (2) can be significantly simplified by means of such a supporting structure (1). The invention further relates to a corresponding method for welding an undercarriage-frame longitudinal member (2) of a rail vehicle.
Abstract:
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Bolzenelement (1) und insbesondere ein Schweissbolzenelement, welches geeignet ist unter Verwendung eines Schweissverfahrens mit einem Werkstück (10) verbunden zu werden, wobei eine Schweissoberfläche des Bolzenelementkopfes (3) des Bolzenelementes wenigstens einen inneren Vorsprung (4) und wenigstens einen äusseren Vorsprung (5, 5a, 5b) aufweist, welche sich von der Schweissoberfläche weg erstrecken, wobei der äußere Vorsprung (5, 5a, 5b) umlaufend um den inneren Vorsprung (4) angeordnet ist. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Schweissverfahren und insbesondere ein Lichtbogenbolzenschweissverfahren zum Verbinden des vorgenannten Bolzenelementes mit einem Werkstück (10).
Abstract:
The invention provides a hot stamped structural component (20) for an automotive vehicle, such as a B -pillar, including a first part (22) formed of a high strength steel material joined to a second part (24) formed of a high ductility steel material. The structural component (20) also includes a locally tempered transition zone (26) along the joint (28) to reduce the potential for failure along the joint (28). The transition zone (26) has strength and ductility levels between the strength and ductility levels of the remaining portions of the first and second parts (22, 24). The tempering step can be incorporated into a laser trimming cell or assembly cell, and thus the transition zone (26) can be created without adding an additional process step or increasing cycle time.
Abstract:
A manufacturing method of a cylinder block (10) includes: a step of forming a slit (14) to flow refrigerant therein, between adjacent cylinder bores (CB) among a plurality of cylinder bores provided in a cylinder portion (11); a step of placing a first cover (20a) in the slit and welding the first cover to the cylinder portion by laser beam welding; and a step of placing a second cover (20b) on the first cover and joining the second cover to the cylinder portion by friction stir welding.