Abstract:
PURPOSE: A catalyst for zeolite for removing nitrogen oxide, a manufacturing method thereof, and a removing method of the nitrogen oxide are provided to prevent environmental contamination by minimizing the amount of the nitrogen oxide. CONSTITUTION: A catalyst for zeolite for removing nitrogen oxide includes manganese(Mn) 5 ~ 30 weight% and iron 2 ~ 20 weight% as an active material based on the total weight of the catalyst. A manufacturing method of the zeolite catalyst includes a step for supporting the manganese and the iron by using a mixed solution of the manganese and the iron, and a step for sintering the supported catalyst after drying.
Abstract:
PURPOSE: A catalyst for selective reduction of nitric oxide within exhaust gas containing rare earth metal and a manufacturing method thereof are provided to eliminate nitric oxide within exhaust gas of hydro-thermal treatment former and post treatment in the high temperature by using rare earth metal as co-catalyst and by using Mn and Fe as active component and zeolite as carrier. CONSTITUTION: The catalyst for the selective reduction of the nitric oxide within the exhaust gas containing the rare earth metal is immersed in the zeolite carrier. The catalyst contains more than one kind of manganic compound, and the iron compound selected from the rare earth metal. The co-catalyst component contains 4~40 weight% based of the standard of catalyst of total 100 weight of the rare earth metal and manganese and iron. The manganese contains 10~60 weight%. The iron contains 4~40 weight%. The zeolite is included in 20~200 parts by weight. The catalyst has the reduction activity capability of the nitric oxide of 80~100% in the reaction temperature of 200~400 °C after the hydro-thermal treatment. The reduction reaction of catalyst uses the element (Urea) or the ammonia (NH3) as the reducing agent.
Abstract:
본 발명은 희토류 금속 (rare earth metal)을 함유하는, 배기가스내 질소 산화물의 선택적 환원용 촉매에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 4 내지 40 중량%의 희토류 금속이 조촉매로 사용된 망간(Mn)-철(Fe)/제올라이트(Zeolite) 촉매에 관한 것이다. 본 발명에 따라 제조된 희토류 금속이 함유된 망간(Mn)-철(Fe)/제올라이트 촉매는 우수한 질소 산화물 제거활성을 나타낼 뿐만 아니라, 기존의 망간(Mn)-철(Fe)/제올라이트 촉매의 가장 큰 문제점인 수열에 의한 촉매의 활성저하 (catalyst aging)를 극복하여 우수한 수열 안정성을 나타내는 장점이 있어, 배기가스, 특히 자동차용 배기가스 내 질소 산화물의 선택적 환원용 촉매로 유용하게 사용될 수 있다. 질소산화물, 수열안정성, 희토류 금속, 제올라이트, 망간, 철, 함침법
Abstract:
본 발명은 질소 산화물 제거를 위한 제올라이트 촉매, 이의 제조 방법 및 이를 이용한 질소 산화물 제거 방법을 제공한다. 본 발명에 따른 질소 산화물 제거를 위한 제올라이트 촉매는, 제올라이트 상에 촉매의 총 중량에 대하여 활성 물질로서 저온 내지 고온에서 질소 산화물의 제거율이 감소되지 않도록 5 내지 30중량% 범위 내에서 20중량%의 망간(Mn) 및 망간(Mn)의 질소 산화물 제거 활성을 증진시키는 2 내지 20중량% 범위 내에서 10중량%의 철(Fe)이 함침법으로 담지된다. 제올라이트 촉매의 제조 방법은, 제올라이트 상에 망간(Mn)과 철(Fe)의 혼합 용액을 이용하여 촉매의 총 중량에 대해 5 내지 30중량% 범위 내에서 20중량%의 망간(Mn) 및 2 내지 20중량% 범위 내에서 10중량% 철(Fe)을 담지하는 단계; 및 상기 담지된 촉매를 건조 및 소성하는 단계를 포함하고, 상기 소성은 촉매 상에서 활성 성분을 안정시키면서 반응에 따른 촉매 활성의 변화를 최소화하고, 무정형의 활성성분이 유지되도록 300 내지 500℃ 온도 범위 중, 500℃ 온도에서 공기 또는 산소 분위기에서 행해 질 수 있다. 질소산화물, 제올라이트, 망간, 철, 함침법, 건조, 소성
Abstract:
PURPOSE: A preparation method of patinium powder for a catalyst is provided to improve dispersibility and catalyst activation by forming particles with a size of approximately 2~5nm. CONSTITUTION: A preparation method of patinium powder for a catalyst comprises the steps of: distributing a solid carrier and pouring a platinum solution on the carrier so that nano sized platinum particles are fixed on the solid carrier and drying and plasticizing the platinum solution. The platinum solution is selected from the group consisting of Ptx, PtClx and Pt_6. The support element is selected from the group consisting of Al_2O_3, SiO_2, TiO_2, CeO_2, and ZiO_2. The plasticizing temperature is 300~500°C.
Abstract:
본 발명은 가솔린 자동차용 촉매에 관한 것으로, 담체로서 비표면적 150~170㎡/g의 γ알루미나를 사용하고, 하부 층(Bottom layer)에는 Pd를 코팅하고 상부 층( Top layer)에는 Pd/Rh를 코팅한 것을 특징으로 한다. 자동차, 가솔린, 촉매
Abstract:
A catalyst for a gasoline automobile is provided to improve the thermal stability and increase the efficiency in purification of CO and HC, by improving the constitution of the catalyst. A catalyst for a gasoline automobile comprises a carrier formed of gamma-alumina and having a specific surface area of 150-170 m^2/g, a lower layer coated with Pd, and an upper layer coated with Pd/Rh. The catalyst has a Pd content of 1-5 wt%. The gamma-alumina is aged for 4 hours at a temperature of 1015°C, wherein the gamma-alumina has a specific surface area of not less than 120 m^2/g.