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公开(公告)号：CN119592816A
公开(公告)日：2025-03-11
申请号：CN202411883190.6
申请日：2024-12-19
Applicant: 昆明冶金研究院有限公司 , 鑫联环保科技股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种从含锗烟尘中回收锗的方法，所述的从含锗烟尘中回收锗的方法包括浸出、脱硅、萃锗和后处理步骤，具体包括：将含锗烟尘中加入硫酸溶液，在温度50~90℃下进行搅拌浸出，固液分离得到一段浸出液a和一段浸出渣b；加入硫酸溶液，在温度60~80℃下进行搅拌浸出，固液分离得到二段浸出液c和二段浸出渣d，将一段浸出液a中加入明胶或牛胶进行脱硅得到含锗液e和含硅絮状沉淀f；将含锗液e采用10~30%7815+3~10%协萃剂A+60~87%煤油进行萃取得到有机相g和水相h；将有机相g用稀硫酸溶液进行洗涤后用氢氧化钠溶液进行反萃得到反萃液i和有机相j，将反萃液i中加入硫酸溶液进行水解得到锗精矿和母液。
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公开(公告)号：CN114480856B
公开(公告)日：2024-01-19
申请号：CN202111529367.9
申请日：2021-12-15
Applicant: 云南驰宏锌锗股份有限公司 , 昆明冶金研究院有限公司
Abstract: 本发明涉及一种高镉烟尘镉回收的方法，属于有色金属冶炼行业。所述的高镉烟尘镉回收的方法包括以下步骤：高镉烟尘经两段逆流酸浸，液固分离得到浸出液和铅渣。铅渣返回铅冶炼系统回收铅。浸出液净化除砷后加入锌粉经一段置换产出海绵镉，并进一步产出粗镉、精镉；一段置换后液补充硫酸溶液后返回二段酸浸，循环多次后，最后一次一段置换后液进行二段置换，二段置换后液返回锌系统回收锌，二段置换渣返回一段氧化酸浸。该方法可高效浸出高镉烟尘中的镉，镉浸出率可达98%以上，铅渣含镉在1%以下，实现了铅锌冶炼系统中镉和砷的湿法开路。本发明方法工艺流程短，生产成本低，金属回收率高，不产生二次污染。
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公开(公告)号：CN116497220A
公开(公告)日：2023-07-28
申请号：CN202310504118.7
申请日：2023-05-06
Applicant: 昆明冶金研究院有限公司
Abstract: 本发明公开了一种锗精矿氯化蒸锗残液综合回收利用方法，属于湿法冶金技术领域，本发明包括以下步骤，蒸锗残液二次蒸馏，含锗盐酸馏分用于吸收硫酸化蒸发的馏分及尾气，蒸馏母液选择沉淀回收锑，沉锑后液硫酸盐除钙、铅‑氧化中和除铁，钙铁渣外协处理；除铁后液直接蒸发将含锌溶液浓缩，浓缩母液中缓慢加入硫酸锌结晶母液或浓硫酸，此时的馏分及尾气用残液二次蒸馏的馏分吸收制成高浓度盐酸返回锗精矿蒸馏，母液中出现大量浑浊后，停止加酸和蒸发，降温后液固分离滤液返回浓缩母液硫酸化蒸发结晶工序，滤饼采用饱和硫酸锌冲洗后烘干即为工业硫酸锌，洗水可以多次循环后并入滤液中。本发明解决了蒸锗残液直接过滤腐蚀性大、残留游离HCl消耗中和剂、锑没有实现回收、中浓度盐酸溶液制备浓盐酸溶液成本高、溶液中的碱金属离子开路难等问题。
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公开(公告)号：CN115491501A
公开(公告)日：2022-12-20
申请号：CN202211200403.1
申请日：2022-09-29
Applicant: 昆明冶金研究院有限公司
Abstract: 本发明公开了一种铝电解废槽衬碱性浸出液破除氰化物的方法，所述的铝电解废槽衬碱性浸出液破除氰化物的方法包括超声波协同强化、双氧水氧化两个步骤，具体包括：首先，在容器中放置一定量废槽衬碱性浸出液，容器中布置超声波发射器；其次，双采用蠕动泵，按一定流量将一定量氧化剂双氧水均匀加入到废槽衬碱性浸出液a中；然后，开启超声波发射器运行开关，对铝电解废槽衬碱性浸出液进行协同强化氧化破除氰化物；破氰完成后，得到除氰后液。该方法通过超声波协同强化氧化，降低双氧水消耗量、提高反应效率，实现铝电解废槽衬碱性浸出液中氰化物的高效破除，具有成本低、双氧水利用率高、工艺简单、设备投资较省、绿色环保的优点。
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公开(公告)号：CN112609092B
公开(公告)日：2022-11-08
申请号：CN202011597111.7
申请日：2020-12-29
Applicant: 云南驰宏锌锗股份有限公司 , 昆明冶金研究院有限公司
Abstract: 本发明涉及一种从砷酸钙/亚砷酸钙沉淀物中综合回收钙、砷的方法，包括以下步骤：（1）将砷酸钙/亚砷酸钙沉淀物与水按液固比为(2~10):1混合进行调浆，在浸出温度为25~100℃下，通入二氧化碳气体，使钙‑砷沉淀物与二氧化碳的水溶液进行反应，得到混合料浆；将混合料浆进行液固分离，得到碳酸钙固体和含砷溶液；碳酸钙固体经干燥脱水后获得碳酸钙产品；（2）含砷溶液经浓缩结晶‑干燥获得As2O5或As2O3固体；（3）将得到的As2O5或As2O3固体配入碳进行高温碳热还原获得金属砷和二氧化碳气体。整个过程实现了钙‑砷沉淀物的无害化、资源化、环保处置。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN113265539A
公开(公告)日：2021-08-17
申请号：CN202110578508.X
申请日：2021-05-26
Applicant: 昆明冶金研究院有限公司
Abstract: 本发明公开了一种浮选氧化锌精矿的预处理浸出工艺，包括以下步骤，首先是浮选氧化锌精矿低温焙烧挥发脱除选矿药剂，烟气采用水膜除尘，除尘固相渣返回低温焙烧，液相回收浮选药剂或直接送水处理；低温焙砂采用铁渣和高酸浸出渣洗水调浆，而后用浓硫酸、废液和高温高酸浸出液中性浸出，浸出液经氧化中和除铁‑深度净化‑电积‑熔铸产出锌锭；中性浸出渣采用废液和浓硫酸高温高酸浸出，浸出液返回中性浸出，浸出渣水洗后送渣库，洗水返低温焙砂调浆。
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公开(公告)号：CN112813278A
公开(公告)日：2021-05-18
申请号：CN202110056710.6
申请日：2021-01-15
Applicant: 昆明冶金研究院有限公司
Abstract: 本发明公开了一种铜浮渣的回收处理方法。所述的铜浮渣的回收处理方法包括火法处理、氧压酸浸处理和后处理步骤，具体包括：将铜浮渣中加入还原剂进行熔炼，冷却后将熔融产物分层得到渣a、铅冰铜b和粗铅c；将铅冰铜b磨细，加入硫酸溶液进行酸浸得到浸出液d和渣料e；浸出液d经电积得到阴极铜和废电解液，废电解液返回酸浸步骤循环使用；渣料e浮选得到单质硫和尾渣，尾渣返回炼铅系统；熔炼过程中的烟尘和渣a、粗铅c均返回炼铅系统循环使用。本发明解决了目前铜浮渣处理工艺及方法中存在能耗高、环境污染重、铜铅分离不彻底等问题，该工艺可实现一步将铜和铅有效分离，具有流程短、工艺简单、清洁高效、安全性好和投资省等优点。
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公开(公告)号：CN109437299B
公开(公告)日：2021-04-27
申请号：CN201811388191.8
申请日：2018-11-21
Applicant: 昆明冶金研究院
IPC: C01G31/00
Abstract: 本发明公开了一种工业级偏钒酸铵提纯方法，属于湿法冶金技术领域。包括将工业级偏钒酸铵加热水溶解，再加入硫化铵硫化一定时间，调整溶液pH值至3.0‑3.5，反应20‑50min，过滤得到1号滤液；将1号滤液加热，并加入一定量的亚铁盐还原高价态的铬，反应20‑120min，加入磷酸盐，再调整溶液pH值至7.5‑8.0，反应20‑40min，过滤得到2号滤液；将2号滤液加热后加入双氧水，氧残余的Fe2+，反应20‑40min，然后加入一定量的铝盐，调整溶液pH值至7.5‑8.0，反应40‑150min，过滤得到3号滤液；将3号滤液中温结晶、洗涤、干燥后即得到高纯偏钒酸铵产品。该技术克服了现有技术中难以在同一工艺中同时脱除阴、阳离子杂质的弊端，并且工艺流程简单易操作，废液循环利用，适用于工业化推广。
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公开(公告)号：CN112357950A
公开(公告)日：2021-02-12
申请号：CN202011188325.9
申请日：2020-10-30
Applicant: 昆明冶金研究院有限公司 , 云南驰宏锌锗股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种从硫酸锌溶液中脱除及回收氟氯的方法，包括吸附、树脂再生、解析液再生和氟氯回收利用步骤，具体包括：将含氟氯硫酸锌溶液自下而上依次经离子交换柱后得到负载氟氯的树脂a，用硫酸溶液进行逆流解吸得到解析后液c，经蒸馏获得再生解析液d和HF、HCl混合气体，经冷凝获得氢氟酸产品，剩余的HCl气体经水吸收获得盐酸产品，实现了氟氯的分别回收利用；本发明的工艺简单，解吸液的循环使用，解决了离子交换解吸液用量大、废水量大的难题并实现氟氯杂质制备氢氟酸和盐酸产品，氟氯脱除效率高、生产成本低、绿色环保、过程无三废产生，易于和锌冶炼系统衔接，具有工业化生产推广应用价值。
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公开(公告)号：CN109112314B
公开(公告)日：2020-06-16
申请号：CN201811268460.7
申请日：2018-10-29
Applicant: 昆明冶金研究院
Abstract: 本发明公开了一种采用两段逆流硫酸浸出从富锡铅锌烟灰中综合回收锌铅锡的方法。具体包括以下步骤：将富含锡铅锌烟灰与硫酸溶液进行硫酸浸出反应，反应结束液固分离后得到Ⅰ段浸出液和Ⅰ段酸浸渣，从Ⅰ段低酸浸出液中回收锌；Ⅰ段酸浸渣与硫酸溶液进行高酸浸出反应，反应结束分离得到Ⅱ酸浸液和Ⅱ段酸浸渣，Ⅱ段酸浸渣洗涤得到洗涤液和Ⅱ段洗涤渣，将Ⅱ段酸浸液和洗涤液混合返回第一步骤，用于富含锡铅锌烟灰的Ⅰ低酸酸浸，Ⅱ段洗涤渣送至铅锡回收系统回收铅锡。本发明的方法工艺简单，两段逆流浸出解决了富锡锌烟灰中锡氧化物难以浸出的问题，提高了锌浸出率、降低了硫酸消耗量，设备投资少、环境友好、易于和现有工艺配套对接实现工业化生产。
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