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公开(公告)号：CN120006204A
公开(公告)日：2025-05-16
申请号：CN202510494492.2
申请日：2025-04-21
Applicant: 东北大学
IPC: C23C10/08 , C23C10/02 , C23C10/60 , C21D1/26 , C21D6/00 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/06 , C21D8/12
Abstract: 本发明属于电工钢制备技术领域，特别涉及一种具有高磁感低铁损硅梯度分布的电工钢的制备方法。传统电工钢存在脆性大、渗硅工艺对硅含量控制不足的问题。本发明对带钢进行渗硅处理时：通过控制带钢成分Si+Al 0.5wt.%~2.0wt.%、C 0.001wt.%~0.005wt.%、Mn 0.01wt.%~0.5wt.%、其余为Fe；以SiCl4为硅源，渗硅过程中SiCl4蒸汽浓度为15％～30％，渗硅处理的温度为1050℃~1200℃，时间为5min~60min；使渗硅过程中的带钢铁基体呈现面心立方结构（FCC），该面心立方结构使带钢表面和心部的硅含量呈明显的梯度分布；渗硅后在980℃~1200℃下扩散退火处理5min~20min；最终带钢表面硅含量为2.5wt.%~7.5wt.%，心部硅含量为0.1wt.%~2.0wt.%；即得到具有高磁感低铁损硅梯度分布的电工钢。
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公开(公告)号：CN119530601A
公开(公告)日：2025-02-28
申请号：CN202411509589.8
申请日：2024-10-28
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明属于铝基复合材料制备技术领域，具体涉及一种真空往复熔炼辅助薄带铸轧增强铝基复合材料的制备方法。包括铝基体材料准备、陶瓷/铝基复合粉末真空球磨、铝基体与陶瓷/铝基复合粉末真空往复熔炼、薄带铸轧、铸带初步处理、铸带热处理、热轧、冷轧和性能优化等步骤。选用特定成分的铝合金基体棒材，采用真空球磨制备质量分数5%~25%的陶瓷颗粒/铝基复合材料粉末，确保陶瓷颗粒表面完全附着铝粉，以实现颗粒与铝基体的良好润湿。随后进行薄带铸轧、热处理、热轧和冷轧等处理。最终制得陶瓷颗粒均匀分布在基体上的陶瓷/铝基复合材料，展现出优异的抗拉强度、延伸率和耐磨性，且无晶界偏聚现象。
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公开(公告)号：CN119525495A
公开(公告)日：2025-02-28
申请号：CN202411719490.0
申请日：2024-11-28
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明属于金属材料领域，特别涉及一种第二相强化铜合金的制备方法。主要步骤是将熔炼铜合金通过中间浇入两个定径水口，水口出口处设计喷环。喷环将高速气体和固相粉末喷出后均匀分散液相合金，固相充当冷却剂和形核剂，分散的固液混合物在旋转的沉积盘上凝固成锭坯。凝固过程在低于3000Pa的负压环境中进行，消除凝固疏松和缩孔。最终锭坯中存在均匀的第二相颗粒，极大提高基体强度、耐磨性能。
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公开(公告)号：CN118814129A
公开(公告)日：2024-10-22
申请号：CN202410966396.9
申请日：2024-07-18
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明属于冶金技术领域，提供了采用CVD气相沉积连续双面渗硅制备高硅钢带的工业化生产系统，包括从低硅硅钢薄板被开卷机送入生产系统开始至制得高硅硅钢薄板结束止，采用化学气相沉积连续双面沉积工艺、在低硅硅钢的上、下表面同时沉积富硅层并扩散使之成为高硅钢/梯度高硅钢薄板的工业化生产系统；通过在CVD渗硅室中对称放置多个上下喷嘴或者是长短交叉喷嘴，连续联动装置的带动下，实现了连续沉积硅材料的目的，并且实现资源的回收利用，因此不仅能耗低，生产效率高；本发明提出的连续双面共沉积制硅材料的工业化生产系统解决了轧制法、快速凝固法、粉末冶金法制备高硅钢的缺陷，以及填补了国内CVD法制备高硅钢/梯度高硅钢的技术空白。
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公开(公告)号：CN117966084A
公开(公告)日：2024-05-03
申请号：CN202410150537.X
申请日：2024-02-02
Applicant: 东北大学
Abstract: 基于连续渗硅法制备高硅钢薄带的SiCl4稳定蒸发供气装置，属于高硅钢制备技术领域，包括SiCl4蒸发罐、恒温水浴箱、SiCl4补液罐、惰性气体输入管、SiCl4补液管及压力平衡管；SiCl4蒸发罐浸没于恒温水浴箱内；SiCl4补液罐位于SiCl4蒸发罐上方，SiCl4补液罐的罐底出液口通过SiCl4补液管与SiCl4蒸发罐1内部相导通，SiCl4补液罐的罐顶气压平衡口通过压力平衡管与SiCl4蒸发罐内部相导通，压力平衡管的下端管口与SiCl4蒸发罐内部的SiCl4液体的上限高度液面相平齐；SiCl4蒸发罐内的压力平衡管外侧同轴套装有液面波动隔离套管；压力平衡管下端管口与SiCl4液体液面的升降动态配合，实现SiCl4蒸发罐内SiCl4液体的动态补液，通过动态补液实现SiCl4液体液面的持续稳定，具有结构简单、易操作、安全性高、造价低廉的特点。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN115478135B
公开(公告)日：2024-02-02
申请号：CN202211086379.3
申请日：2022-09-06
Applicant: 东北大学
Abstract: 述工艺生产高硅钢薄带不仅可实现硅元素含量本发明涉及一种具有强{100}取向柱状晶的 提高对磁性能的提升，更加通过控制组织织构对高硅钢薄带的制备方法，属于材料制备技术领 磁性能的提升，对原始原料的成分限定更宽范，域。一种具有强{100}取向柱状晶的高硅钢薄带 实现产品的磁性能更高。的制备方法，包括下述工艺步骤：制备厚度为0.08～0.5mm的低碳低硅冷轧带钢；将带钢进行脱碳退火处理，退火过程在H2和N2混合气体保护下进行，退火温度800～960℃，退火时间1～15min，脱碳气氛露点控制在+20～50℃；经退火
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公开(公告)号：CN115478135A
公开(公告)日：2022-12-16
申请号：CN202211086379.3
申请日：2022-09-06
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明涉及一种具有强{100}取向柱状晶的高硅钢薄带的制备方法，属于材料制备技术领域。一种具有强{100}取向柱状晶的高硅钢薄带的制备方法，包括下述工艺步骤：制备厚度为0.08～0.5mm的低碳低硅冷轧带钢；将带钢进行脱碳退火处理，退火过程在H2和N2混合气体保护下进行，退火温度800～960℃，退火时间1～15min，脱碳气氛露点控制在+20～50℃；经退火处理后的带钢进行冷却、渗硅、扩散退火处理，使最终所得薄带表面的硅含量为2.5～7.5％，心部的硅含量为1～5％的梯度高硅钢薄带。本发明所述工艺生产高硅钢薄带不仅可实现硅元素含量提高对磁性能的提升，更加通过控制组织织构对磁性能的提升，对原始原料的成分限定更宽范，实现产品的磁性能更高。
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公开(公告)号：CN108085603B
公开(公告)日：2019-09-27
申请号：CN201810081919.6
申请日：2018-01-29
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明属于冶金技术领域，特别涉及一种基于薄带连铸的高牌号无取向硅钢制备方法。本发明所涉及的高牌号无取向硅钢，其化学成分按重量百分比计为：C≤0.004％、Si：2.6～3.4％、Mn：0.1～0.4％、Al：0.4～0.8％、S≤0.003％、N≤0.003％，其它为Fe。冶炼后的钢液经薄带连铸机制备成2～3mm铸带，经8～15％热轧后在1000～1150℃直接卷取，然后在1000～1100℃保温10～20min后，进行酸洗和温轧，温轧温度为200～500℃，压下量为70～85％。温轧后的板卷经退火和涂层处理制备出无取向硅钢板。本发明工艺简单、节省能耗和设备投资，同时可显著提高高牌号无取向硅钢的磁感值。
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公开(公告)号：CN108546881A
公开(公告)日：2018-09-18
申请号：CN201810465215.9
申请日：2018-05-16
Applicant: 东北大学
Abstract: 本发明属于钢铁合金材料技术领域，具体涉及一种无屈服平台冷轧中锰钢薄带的制备方法。本发明的技术方案如下：一种无屈服平台冷轧中锰钢薄带的制备方法，包括如下步骤：(1)熔炼钢水；(2)浇入中间包；(3)浇入布流包；(4)利用双辊薄带连铸设备铸轧；(5)铸带一道次热轧，空冷后卷曲；(6)热轧卷逆相变退火；(7)酸洗后冷轧；(8)冷轧板逆相变退火。本发明提供的无屈服平台冷轧中锰钢薄带的制备方法，制备出无屈服平台冷轧中锰钢薄带以解决冷轧中锰钢变形容易出现吕德斯带导致成品板材出现明显的褶皱现象的问题，并解决冷轧中锰钢常规生产流程长、成本高和能耗大等问题。
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公开(公告)号：CN108453222A
公开(公告)日：2018-08-28
申请号：CN201810201300.4
申请日：2018-03-12
Applicant: 东北大学
Abstract: 一种铜基弹性合金薄带的减量化制备方法，按以下步骤进行：(1)按设计成分冶炼铜合金获得铜合金熔体，其成分按质量百分数含Ni 7.5～15％，Sn 5～10％，杂质≤0.05％，其余为Cu；(2)浇入中间包，控制过热度为15～40℃，然后浇入双辊薄带铸轧机进行连铸，铸带出铸辊后水冷，控制冷却速度≥35℃/s，250～400℃卷取；(3)进行单阶段冷轧获得冷轧带；(4)将冷轧带在350～450℃进行时效处理。本发明的方法可有效抑制Sn元素的偏析，省去传统工艺中均匀化退火、热轧、固溶处理等工艺，简化工艺，降低成本，节约资源。
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