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公开(公告)号：CN102796875A
公开(公告)日：2012-11-28
申请号：CN201210279866.1
申请日：2012-08-07
Applicant: 中国恩菲工程技术有限公司 , 云南驰宏锌锗股份有限公司
IPC: C22B7/00
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 本发明公开了一种锌浸出渣处理装置以及应用该装置的锌浸出渣处理工艺。其中，锌浸出渣处理装置包括：一段侧吹炉，所述一段侧吹炉用于对锌浸出渣进行冶炼且所述一段侧吹炉具有第一炉体和用于向该第一炉体内喷入含氧气体和燃料的第一侧吹喷枪；二段侧吹炉，所述二段侧吹炉用于对一段侧吹炉产生的熔融渣进行冶炼且所述二段侧吹炉具有通过热渣溜槽与第一炉体相连的第二炉体和用于向该第二炉体内喷入含氧气体和燃料的第二侧吹喷枪。本发明的上述锌浸出渣处理装置及应用该装置的锌浸出渣处理工艺能耗及生产成本低，锌、铅、银及稀散金属回收率高，并能够改善操作环境。
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公开(公告)号：CN102796875B
公开(公告)日：2016-04-13
申请号：CN201210279866.1
申请日：2012-08-07
Applicant: 中国恩菲工程技术有限公司 , 云南驰宏锌锗股份有限公司
IPC: C22B7/00
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 本发明公开了一种锌浸出渣处理装置以及应用该装置的锌浸出渣处理工艺。其中，锌浸出渣处理装置包括：一段侧吹炉，所述一段侧吹炉用于对锌浸出渣进行冶炼且所述一段侧吹炉具有第一炉体和用于向该第一炉体内喷入含氧气体和燃料的第一侧吹喷枪；二段侧吹炉，所述二段侧吹炉用于对一段侧吹炉产生的熔融渣进行冶炼且所述二段侧吹炉具有通过热渣溜槽与第一炉体相连的第二炉体和用于向该第二炉体内喷入含氧气体和燃料的第二侧吹喷枪。本发明的上述锌浸出渣处理装置及应用该装置的锌浸出渣处理工艺能耗及生产成本低，锌、铅、银及稀散金属回收率高，并能够改善操作环境。
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公开(公告)号：CN202786369U
公开(公告)日：2013-03-13
申请号：CN201220389858.8
申请日：2012-08-07
Applicant: 中国恩菲工程技术有限公司 , 云南驰宏锌锗股份有限公司
IPC: C22B7/00
CPC classification number: Y02P10/232 , Y02P10/234
Abstract: 本实用新型公开了一种锌浸出渣处理装置，包括：一段侧吹炉，所述一段侧吹炉用于对锌浸出渣进行冶炼且所述一段侧吹炉具有第一炉体和用于向该第一炉体内喷入含氧气体和燃料的第一侧吹喷枪；二段侧吹炉，所述二段侧吹炉用于对一段侧吹炉产生的熔融渣进行冶炼且所述二段侧吹炉具有通过热渣溜槽与第一炉体相连的第二炉体和用于向该第二炉体内喷入含氧气体和燃料的第二侧吹喷枪。本实用新型的上述锌浸出渣处理装置能耗及生产成本低，锌、铅、银及稀散金属回收率高，并能够改善操作环境。
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公开(公告)号：CN102643996B
公开(公告)日：2013-12-11
申请号：CN201210160123.2
申请日：2012-05-23
Applicant: 云南驰宏锌锗股份有限公司
IPC: C22B13/02
Abstract: 本发明属于冶金技术领域，涉及一种铜浮渣侧吹熔炼生产粗铅的方法。1）将铜浮渣、纯碱、硫铁矿按照100∶8～10∶6～8的比例进行配料，均匀投料1～2小时，投料温度600～800℃，同时用高压风均匀鼓入无烟煤；2）投完料在600～800℃熔炼1～2小时后，将温度提高至1100～1200℃再熔炼2～3小时，铜浮渣中的金属铅及化合态铅都被熔炼进入粗铅；3）停止无烟煤的鼓入，澄清分离0.5～1小时后，先通过虹吸放出粗铅和冰铜，再打开渣口放出炉渣，高温烟气经过余热回收、收尘后达标排空。本发明使用无烟煤作为燃料或还原剂，而其他几种使用了焦炭、柴油或电能，因此本发明更经济且适合于大规模生产。
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公开(公告)号：CN102634653B
公开(公告)日：2013-11-06
申请号：CN201210159901.6
申请日：2012-05-22
Applicant: 云南驰宏锌锗股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/234 , Y02P10/242
Abstract: 本发明属于冶金技术领域，公开了一种侧吹化料的生产方法，①造熔池；②正常化料：将铅锌共生矿与锌浸出渣按照任意比例组成混合物料，在温度1000～1300℃，过剩空气系数0.8～1.0下，30～60min内均匀加入混合物料、石灰石和粉煤，粉煤率为25～35%，石灰石加入量控制熔渣Si02/Ca0=1/(1.5～2)。加完料后，调整给煤量和鼓风量将过剩空气系数调到0.7～0.9。经过30～60min化料，物料中的铅还原成粗铅，锌及其他成分形成熔渣。化料完毕后，放出粗铅送铅精炼。避免高浸渣、铁渣污染问题，解决回转窑或烟化炉处理铅锌共生矿和锌浸出渣时不能分离铅锌金属的问题，且有利于连续生产。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN102658290B
公开(公告)日：2013-05-29
申请号：CN201210159886.5
申请日：2012-05-22
Applicant: 云南驰宏锌锗股份有限公司
IPC: B09C1/00
Abstract: 本发明属于污染治理技术领域，公开了一种云雾苔草修复土壤的方法。将受铅、锌、铜、镉、砷污染的土壤覆土深度为0～1m，平整表面土壤，浇水使土壤相对湿度在50%以上；通过向土壤中施加酸性物质，将土壤PH值调节到5.0～7.5。移栽云雾苔草，移栽簇距20～100cm；和/或播种其草籽，播种密度5～30g/m2；每半年收割一次和/或当云雾苔草高度大于60cm时收割，收割后留下地下的根以便再次长出，然后对收割后植物集中处置，包括烟化炉焚烧。收割地上部分而除去土壤中的铅、锌、铜、镉、砷，达到土壤修复的目的。
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公开(公告)号：CN102643996A
公开(公告)日：2012-08-22
申请号：CN201210160123.2
申请日：2012-05-23
Applicant: 云南驰宏锌锗股份有限公司
IPC: C22B13/02
Abstract: 本发明属于冶金技术领域，涉及一种铜浮渣侧吹熔炼生产粗铅的方法。1）将铜浮渣、纯碱、硫铁矿按照100:8～10：6～8的比例进行配料，均匀投料1～2小时，投料温度600～800℃，同时用高压风均匀鼓入无烟煤；2）投完料在600～800℃熔炼1～2小时后，将温度提高至1100～1200℃再熔炼2～3小时，铜浮渣中的金属铅及化合态铅都被熔炼进入粗铅；3）停止无烟煤的鼓入，澄清分离0.5～1小时后，先通过虹吸放出粗铅和冰铜，再打开渣口放出炉渣，高温烟气经过余热回收、收尘后达标排空。本发明使用无烟煤作为燃料或还原剂，而其他几种使用了焦炭、柴油或电能，因此本发明更经济且适合于大规模生产。
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公开(公告)号：CN101787551B
公开(公告)日：2011-12-21
申请号：CN201010107941.7
申请日：2010-02-10
Applicant: 云南驰宏锌锗股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 一种具有平板功能的锌电解阴极板绝缘条粘边机，由电液推杆装置(1)、上支架装置(2)、压模冷却平板装置(3)、下支架装置(4)组成，本发明每一次将1块锌电解阴极板放入粘边机进行三个边粘边；具有结构紧凑、粘边效率高、操作简单、维修方便、冷却校板、性能可靠的显著优点。
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公开(公告)号：CN101509727A
公开(公告)日：2009-08-19
申请号：CN200910094234.6
申请日：2009-03-18
Applicant: 云南驰宏锌锗股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/253
Abstract: 一种生产锌合金的组合冶金炉及锌合金的组合生产方法，包括一台有芯工频感应电炉(2)和至少两台带倾倒装置(13)的无芯工频感应电炉(7)，在有芯工频感应电炉的出液口(5)和无芯工频感应电炉的进液口(14)之间连接有可转换溜槽(6)，对应无芯工频感应电炉的浇口(8)设置有浇铸机构(9)。生产方法是通过可转换溜槽将在有芯工频感应电炉内熔化的锌液轮流注入各台无芯工频感应电炉内，与预先在无芯工频感应电炉内熔炼好的中间合金液混合，通过无芯工频感应电炉的电磁感应力实现无接触式熔体搅拌，制成锌合金液后浇注得到锌合金锭。本发明生产效率高、产能高、生产的锌合金质量好、能耗低且对炉体损害小。
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公开(公告)号：CN102220480B
公开(公告)日：2013-02-27
申请号：CN201110131648.9
申请日：2011-05-20
Applicant: 昆明理工大学 , 云南驰宏锌锗股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/232
Abstract: 本发明提供一种微波焙烧氧化锌烟尘脱除氟氯的方法，通过将氧化锌烟尘置于微波条件下进行焙烧，控制升温速率在60～100℃/min，到达550～650℃后，保温10～30min；焙烧过程中对物料进行搅拌；并对微波腔体进行抽气，保持常压。本发明针对氧化锌烟尘的焙烧，氟氯脱除的脱除率高，脱氟率＞90%，脱氯率＞92%；该方法充分利用氧化锌烟尘中氟化物和氯化物吸波性能好的特点，采用微波焙烧，可选择性的脱除氧化锌烟尘中的氟氯，尤其对于铅含量高、氟氯含量高的氧化锌烟尘，效果则更为显著；本方法操作简单、可极大缩短处理时间，从而到达节能目的。
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