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公开(公告)号：CN110270874A
公开(公告)日：2019-09-24
申请号：CN201910331766.0
申请日：2019-04-23
Applicant: 江苏海宇机械有限公司 , 北京科技大学
Abstract: 本发明提供一种桁架式机床上下料机器人系统及其控制方法，属于机床自动加工技术领域。该系统包括桁架式机器人、上料料盘、下料料盘和数控车床，上料料盘和下料料盘位于两个数控机床之间，桁架式机器人在上料料盘、下料料盘和数控机床之间进行工件传送。桁架式机器人采用四自由度结构，包括行走移动单元、旋转单元、抓取单元、控制单元，上料料盘用于批量放置待加工的球笼工件，下料料盘采用框架式结构，由驱动电机根据加工来料情况将工件输送至成品集中放置区；数控车床包括主轴箱、卡盘、进给机构、控制系统。本发明通过简易的四自由度设计和上下料流程控制，能够实现上料料盘的自由摆放以及球笼单工序加工与双工序加工的灵活切换。
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公开(公告)号：CN110181076B
公开(公告)日：2020-12-08
申请号：CN201910329703.1
申请日：2019-04-23
Applicant: 江苏海宇机械有限公司 , 北京科技大学
Abstract: 本发明提供一种面向异形内孔工件的自动上料夹持定位控制系统及方法，属于金属零件加工技术领域。该系统包括上料料盘、定位底托、上下料机器人和数控车床，上料料盘上通过定位底托批量放置待加工工件，上下料机器人位于上料料盘和数控机床上方；该系统应用时，首先制作定位底托，将定位底托批量安装于上料料盘中，上料料盘中放置待加工工件，上下料机器人进行抓取上料等，通过向数控机床控制系统发送松开与卡紧用于支撑异形内孔工件的卡盘指令，完成待加工工件在上下料机器人手爪与数控机床主轴卡盘之间的准确传递安装。该方法能够有效解决采用数控机床上下料机器人系统在加工具有异形内孔的工件时面临的上料夹持角度难以准确定位的问题。
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公开(公告)号：CN110181076A
公开(公告)日：2019-08-30
申请号：CN201910329703.1
申请日：2019-04-23
Applicant: 江苏海宇机械有限公司 , 北京科技大学
Abstract: 本发明提供一种面向异形内孔工件的自动上料夹持定位控制系统及方法，属于金属零件加工技术领域。该系统包括上料料盘、定位底托、上下料机器人和数控车床，上料料盘上通过定位底托批量放置待加工工件，上下料机器人位于上料料盘和数控机床上方；该系统应用时，首先制作定位底托，将定位底托批量安装于上料料盘中，上料料盘中放置待加工工件，上下料机器人进行抓取上料等，通过向数控机床控制系统发送松开与卡紧用于支撑异形内孔工件的卡盘指令，完成待加工工件在上下料机器人手爪与数控机床主轴卡盘之间的准确传递安装。该方法能够有效解决采用数控机床上下料机器人系统在加工具有异形内孔的工件时面临的上料夹持角度难以准确定位的问题。
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公开(公告)号：CN114604598A
公开(公告)日：2022-06-10
申请号：CN202210338667.7
申请日：2022-03-28
Applicant: 北京科技大学 , 北京科技大学设计研究院有限公司
IPC: B65G43/02
Abstract: 本发明公开了一种带式输送机倒带断带检测设备及方法，设备包括输送机框架、带辊和输送带，在输送机框架上安装有磁电检测系统，在输送机框架上位于驱动轮处和位于尾轮处分别安装有图像采集单元。方法包括：磁电检测系统检测输送带，图像采集单元采集驱动轮图像信息和尾轮图像信息，监控主机接受到电磁检测信号、通过驱动轮图像信息和尾轮图像信息计算出驱动轮转速与尾轮转速并与设定阈值对比，监控主机判断是否倒带断带，发生倒带断带，监控主机向外发送倒带断带信号。检测设备及方法采用无损检测方法，无磨损，使用寿命长，适合长期工作；检测设备结构简单，检测设备及方法的响应速度快，检测结果准确可靠，长期使用检测精度不会下降。
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公开(公告)号：CN104438361A
公开(公告)日：2015-03-25
申请号：CN201410641791.6
申请日：2014-11-13
Applicant: 北京科技大学 , 北京科技大学设计研究院有限公司
IPC: B21B38/00
Abstract: 本发明涉及轧机主传动机电系统测试领域，特别是设计了一种轧机交流主传动机电系统加载试验测试方法。该方法所涉及到的设备包括轧机上下辊两套主传动电动机、电动机电气传动单元和机械传动轴、轧机轧辊、轧机压下调整装置。该方法上下轧辊机电传动控制系统完全独立，在上下轧辊压靠清零的前提下，通过对上下轧辊正反转转矩电流限幅值的设定和上下辊控制部分电动机速度的设定，依靠辊面摩擦力的作用使下辊处于电动状态，上辊处于发电状态，并逐步修改转矩限幅值至轧制所需最大转矩电流值，即可完成整个系统测试工作。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN116258745A
公开(公告)日：2023-06-13
申请号：CN202310015263.9
申请日：2023-01-04
Applicant: 北京科技大学 , 北京科技大学设计研究院有限公司
IPC: G06T7/246 , G06N3/08 , G06V10/774 , G06V10/82 , G06T7/13 , G06N3/0464
Abstract: 本发明属于多目标追踪技术领域，尤其涉及一种基于自适应差分的棒材端部目标追踪方法。所述方法包括：采用差分算法混合自适应阈值策略，基于支持yolov3检测与hough圆检测算法获得棒材特征图与坐标信息；采用圆心提取和运动轨迹计算的方法跟踪目标；根据第一帧与最后一帧所有追踪目标坐标以及跟踪过程坐标编写逻辑算法，得到初始排序和最终排序，实现跟踪。采用本发明提供的方法可以准确分析每根钢管的运动趋势，即使在发生翻钢和乱钢的情况下，也能够准确地检测和追踪钢管。
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公开(公告)号：CN114604598B
公开(公告)日：2023-04-07
申请号：CN202210338667.7
申请日：2022-03-28
Applicant: 北京科技大学 , 北京科技大学设计研究院有限公司
IPC: B65G43/02
Abstract: 本发明公开了一种带式输送机倒带断带检测设备及方法，设备包括输送机框架、带辊和输送带，在输送机框架上安装有磁电检测系统，在输送机框架上位于驱动轮处和位于尾轮处分别安装有图像采集单元。方法包括：磁电检测系统检测输送带，图像采集单元采集驱动轮图像信息和尾轮图像信息，监控主机接受到电磁检测信号、通过驱动轮图像信息和尾轮图像信息计算出驱动轮转速与尾轮转速并与设定阈值对比，监控主机判断是否倒带断带，发生倒带断带，监控主机向外发送倒带断带信号。检测设备及方法采用无损检测方法，无磨损，使用寿命长，适合长期工作；检测设备结构简单，检测设备及方法的响应速度快，检测结果准确可靠，长期使用检测精度不会下降。
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公开(公告)号：CN104438361B
公开(公告)日：2017-01-18
申请号：CN201410641791.6
申请日：2014-11-13
Applicant: 北京科技大学 , 北京科技大学设计研究院有限公司
IPC: B21B38/00
Abstract: 本发明涉及轧机主传动机电系统测试领域，特别是设计了一种轧机交流主传动机电系统加载试验测试方法。该方法所涉及到的设备包括轧机上下辊两套主传动电动机、电动机电气传动单元和机械传动轴、轧机轧辊、轧机压下调整装置。该方法上下轧辊机电传动控制系统完全独立，在上下轧辊压靠清零的前提下，通过对上下轧辊正反转转矩电流限幅值的设定和上下辊控制部分电动机速度的设定，依靠辊面摩擦力的作用使下辊处于电动状态，上辊处于发电状态，并逐步修改转矩限幅值至轧制所需最大转矩电流值，即可完成整个系统测试工作。
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公开(公告)号：CN115345775B
公开(公告)日：2023-02-28
申请号：CN202211270258.4
申请日：2022-10-18
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明公开了一种面向椭圆状管件外形检测的图像展开方法及装置，所述方法包括：在椭圆状管件的周围安装多个相机，采集椭圆状管件的图像，包含二维灰度数据和三维深度数据；建立各坐标系，包括世界坐标系、相机坐标系、像素物理坐标系及像素坐标系；根据椭圆几何方程及椭圆弧长与离心角的关系，在世界坐标系里对每帧图像中的椭圆沿设定的基准线进行展开，得到展开后的世界坐标；推导展开前椭圆状管件的世界坐标与像素坐标的对应关系，进而得到展开后椭圆状管件的世界坐标与像素坐标的转换关系；采用双三次插值的方法，对展开后椭圆状管件的图像进行补全，得到补全后椭圆状管件的展开图像。本发明能够提高椭圆状管件的外形检测效率和自动化程度。
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公开(公告)号：CN115409885A
公开(公告)日：2022-11-29
申请号：CN202211359622.4
申请日：2022-11-02
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明涉及机器视觉技术领域，特别是指一种适于钢管轮廓测量的椭圆拟合方法，包括：S1、采集钢管轮廓数据，获取输入样本点集；S2、设置椭圆拟合算法的参数；S3、移除样本点集中分布密集的样本点，包括：S32、当样本点数大于移除样本点的下限值，则将样本点集中的所有样本点按照样本点的横坐标从小到大排序，将排序后的样本点集平均划分为个整数段；S33、删除分段后的样本点集的每段中的一个样本点，并更新样本点集的样本点数和操作子集的样本点数；S4、通过截断最小二乘算法对样本点进行循环迭代，得到代数参数矩阵；S5、拟合钢管轮廓的椭圆。本发明拟合钢管轮廓的椭圆外形，能够提高钢管外形尺寸的检测精度和效率。
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