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公开(公告)号：CN110331316A
公开(公告)日：2019-10-15
申请号：CN201910592067.1
申请日：2019-07-02
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本发明提供了一种高强耐热石墨烯铝复合导体材料及制备方法，复合导体材料由以下质量百分含量的组分组成：石墨烯为0.2-1％，其余为铝；通过球磨法将铝粉和石墨烯粉末混合均匀，在球磨过程中利用球磨罐中微弱的氧含量，在铝粉表面获得均匀的纳米级非晶Al2O3，然后将混合粉末烧结成型获得坯锭，并通过挤压或轧制等变形手段进一步变形获得致密的复合材料。本发明利用空气作为氧源，原位反应生成弥散非晶Al2O3，有效实现了纳米级强化相的弥散分布，结合高强度高导电石墨烯的热稳定性，使复合材料具有良好的力学性能与耐热性，并保持良好的导电性能，抗拉强度大于250MPa，最高达到328MPa。
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公开(公告)号：CN106077656B
公开(公告)日：2018-05-25
申请号：CN201610619703.1
申请日：2016-07-30
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本发明提供了一种制备具有纳米或超细显微组织结构钛制品的新型粉末冶金方法，包括如下步骤：步骤一，将氢化钛粉末的晶粒尺寸细化至纳米晶级；步骤二，将纳米晶级的氢化钛粉末热固结形成压坯；步骤三，在惰性气体保护下，对压坯进行加热；步骤四，将加热后的压坯移入挤压装置中，在一定的压强及挤压比下进行挤压使压坯通过具有一定内腔形状的挤压模具，固结成具有纳米或超细显微组织结构的钛制品；步骤五，挤压完成后，将挤出的钛制品冷却至室温，随后取出；步骤六，将钛制品在真空环境中加热。步骤三中使用的加热装置和步骤四中使用的挤压装置安装于同一密封体系中，在整个加热和挤压过程中，向密封体系中持续通入惰性气体。
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公开(公告)号：CN107790733A
公开(公告)日：2018-03-13
申请号：CN201711107917.1
申请日：2017-11-10
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本发明提供了一种纳米铜粉的制备方法，将一定比例的铜粉，铝粉与过程控制剂混合后置于球磨罐中，在氩气气氛中进行低速混粉一段时间，使铜粉和铝粉混合均匀。随后进行高速球磨一段时间，获得铜铝混合粉末。随后将所述铜铝混合粉末置于管式炉内以400-600℃保温一段时间，进行热处理退火。最后采用酸溶液或碱溶液进行去合金化处理，获得纳米铜粉。该方法原料低廉，设备简单，工序高效，通过调控球磨时间和热处理制度能够调控最终铜粉产物的粒径和结构，有利于大批量生产纳米铜粉。
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公开(公告)号：CN107755686A
公开(公告)日：2018-03-06
申请号：CN201710949200.5
申请日：2017-10-12
Applicant: 上海交通大学
CPC classification number: B22F1/0018 , B22F3/20 , B22F2003/208 , B22F2998/10 , B22F2999/00 , B82Y30/00 , B82Y40/00 , H01H1/023 , H01H1/027 , B22F2009/043 , B22F1/0088 , B22F3/02 , B22F2201/11 , B22F2201/02
Abstract: 本发明提供了一种纳米银碳复合材料以及一种结合高能球磨，冷压和热挤压的粉末冶金制备纳米银碳复合材料的方法。本发明采用了以下技术方案，包括步骤1)制备银粉和石墨粉；2)高能球磨；3)钝化处理；4)冷压处理；5)热挤压处理。本发明提供的工艺简单，采用常见的粉末冶金技术，将高能球磨引入制备过程中，利用冷压和热挤压工艺，精简工艺流程，缩短制备时间，降低材料成本。本发明制备的纳米银碳复合材料的微观结构为纳米尺寸的碳颗粒均匀分布在银基体内部；扫描电镜和透射电镜结果显示：纳米碳颗粒尺寸在3～300纳米之间；复合材料致密度为99.5～100％之间，硬度为55～68Hv之间，电阻率为1.7～2.5uΩ.cm之间。
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公开(公告)号：CN105734316B
公开(公告)日：2018-03-06
申请号：CN201610128648.6
申请日：2016-03-07
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本发明公开了一种利用氢化钛粉末直接制备成型钛基复合材料的方法，包括如下步骤：制坯：将氢化钛粉末与添加物进行混合并通过模压制成粉末压坯；脱氢：对粉末压坯进行加热，升温速率维持在50‑200℃/分钟，直至粉末压坯温度升至900‑1500℃，并在选定的温度下保温5分钟至30分钟；成型：将加热后的粉末压坯移入挤压装置中，在一定的压强及挤压比下进行挤压使粉末压坯通过挤压模具，成型固结成钛基复合材料；冷却：挤压完成后，将钛基复合材料在10‑100℃/分钟的速度下冷却至室温，随后取出。本发明减少了原料成本，缩短了工艺流程，减少了后续加工过程中杂质的引入。本发明具有脱氢速度快，产品致密度高和力学性能好的特点。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN107414089A
公开(公告)日：2017-12-01
申请号：CN201710593699.0
申请日：2017-07-20
Applicant: 上海交通大学 , 上海宝钢磁业有限公司
Abstract: 本发明涉及粉末冶金技术领域，尤其涉及一种铁硅铝软磁粉末及其制备工艺。本发明提供的铁硅铝磁粉的制备方法为将铁硅铝粉末依次进行真空干燥，预混粉处理，高能球磨，钝化处理和退火处理后即可得到铁硅铝软磁粉。本发明提供的工艺简单，采用常见的粉末冶金技术，制备具有较高饱和磁化强度的铁硅铝软磁合金，将高能球磨引入制备过程中，大大缩减制备时间，精简制备工艺，热处理时间短，温度低，节能环保。以上方法制得的铁硅铝磁粉的微观结构为扁平状；X射线衍射图样中，可以看到新形成的超晶格结构，即通过高能球磨使铝和硅进入铁基体中形成金属间化合物；饱和磁化强度Ms值范围在140～180Am2/kg。
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公开(公告)号：CN105525150B
公开(公告)日：2017-12-01
申请号：CN201410561656.0
申请日：2014-10-21
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本发明公开了一种固态再生铝合金及其制备方法。固态再生铝合金的抗拉强度为160～280MPa，屈服强度为70～120MPa，延伸率为15％～30％，其制备方法为：将铝合金屑放入破碎机内破碎细粒或细屑；取适量铝合金细粒或细屑放入钢制模具腔内，然后通过模压将其压制成预制块；将压制好的预制块放入感应线圈内进行感应加热；将加热好的预制块放入模具内进行热挤压，即可制备出具有各种横截面形状和尺寸的铝合金型材。本发明具有再生铝合金材料力学性能、物理性能等各方面性能优异、制备方法低成本低能耗的显著特点。
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公开(公告)号：CN105081314A
公开(公告)日：2015-11-25
申请号：CN201510623187.5
申请日：2015-09-25
Applicant: 上海交通大学
Abstract: 本发明公开了一种利用氢化钛粉末制备钛制品的方法，包括如下步骤：(1)制坯：将氢化钛粉末通过模压制成坯材；(2)脱氢：在保护气氛下对坯材进行加热，升温速率维持在50-200℃/分钟，直至坯材温度升至900-1200℃，保温5-20分钟；(3)成形：将加热后的坯材移入挤压装置中，在一定的压强及挤压比下进行挤压，使坯材通过具有特定内腔形状的挤压模具而成形固结得到钛制品；(4)冷却：挤压完成后，将钛制品在10-100℃/分钟的速度下冷却至室温，随后取出。本发明公开的方法具有如下优点：原料成本低，脱氢速度快，生产效率高，产品纯度高，工艺流程简单，具有规模化生产的潜力。
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公开(公告)号：CN115979030A
公开(公告)日：2023-04-18
申请号：CN202211605394.4
申请日：2022-12-14
Applicant: 上海交通大学
IPC: F28D15/02
Abstract: 本发明公开了一种异形金属热管及其制备方法，由同种材料的金属外壳和多孔吸液芯组成；金属外壳形状为异形结构，多孔吸液芯厚度为0.2‑2毫米，位于金属外壳内表面与金属外壳内壁之间冶金结合，孔结构为三维网状分布的连通结构，孔径为30‑300微米，孔隙率为20％‑80％，且孔径沿厚度方向呈梯度分布或均匀分布，制备方法包括：表面具有多孔结构特征的陶瓷型芯通过物理或化学气相沉积，在多孔结构的孔道表面沉积金属薄膜；熔融金属液浇入带有多孔陶瓷型芯的模壳；冷却后高压蒸煮去除陶瓷型芯和多孔模版。本发明可制备具有复杂形状和结构的腔体热管，热管壳体和吸液芯之间界面结合良好，有利于提高金属热管的传热效率和工作寿命。
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公开(公告)号：CN115962669A
公开(公告)日：2023-04-14
申请号：CN202211605273.X
申请日：2022-12-14
Applicant: 上海交通大学
IPC: F28D15/04
Abstract: 本发明公开了一种仿生分级多孔吸液芯材料及其制备方法，该材料具有由不同尺寸的全连通开孔结构组成的植物根茎仿生孔结构，孔结构呈三维网格状分布，孔截面形状为方形、六边形或圆形中的一种，大孔尺寸在100‑400微米之间，小孔尺寸在10‑50微米之间，制备步骤包括：制备植物根茎样品，获取根茎多孔结构信息，仿生多孔结构三维建模，仿生多孔结构3D打印，清理打印样品内部粉末。本发明基于植物根茎结构仿生设计与3D打印技术相结合得到具有植物根茎仿生结构的分级多孔吸液芯材料，能够调控孔径大小和孔隙分布，有利于多孔吸液芯材料结构设计和性能优化，克服传统吸液芯材料孔结构不可控、毛细性能不高和材料研发效率低的问题。
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