-
公开(公告)号：CN119609103A
公开(公告)日：2025-03-14
申请号：CN202411700791.9
申请日：2024-11-26
Applicant: 内蒙古北方重工业集团有限公司
Inventor： 刘海江 , 涂明金 , 周仲成 , 胡永平 , 冯义宏 , 刘鹏飞 , 李建平 , 王亚明 , 陈献刚 , 夏云峰 , 王燕玲 , 王星 , 任胜利 , 贾晓斌 , 秦瑞廷 , 陈亮小 , 王莹莹 , 尹冉冉 , 衡艳红 , 王鹏 , 王乐 , 刘琳
Abstract: 本发明涉及一种P92钢锭的冷却方法，对P92高合金大钢锭脱模后冷却过程，按照不同工艺参数进行模拟分析，定量研究钢锭内部温度场的变化规律，根据模拟结果制定利用空冷这一经济、高效的冷却介质对脱模后钢锭实施调控式空冷，使钢锭科学、高效地散热冷却，能够保证产品质量、有效缩短P92大钢锭在热处理炉内均保温时间，有效提高P92钢锭在热处理炉内的冷却效率，使P92钢锭在热处理炉均、保温、冷却时间由原先节省50h以上，即热处理炉的使用时间缩短约三分之一。
-
公开(公告)号：CN114029435B
公开(公告)日：2024-08-13
申请号：CN202111284674.5
申请日：2021-11-01
Applicant: 内蒙古北方重工业集团有限公司
Abstract: 本发明公开了一种消除40CrNiMoA曲轴钢带状组织的工艺方法，属于材料成型领域。40CrNiMoA钢锭加热至1230℃‑1270℃保温3.5h‑7h后进行开坯锻造。坯料在1230℃‑1270℃温度范围内进行均匀化扩散，保温20h以上，使不均匀的成分向均匀化扩散。采用精锻机旋转锻造，锻造温度控制在1150℃‑1210℃，终锻温度不得低于930℃，防止在奥氏体和铁素体两相区锻造时析出相形成带状组织；锻后风冷至530℃‑600℃，加快冷却速度可防止锻后冷却过程中带状组织的析出，随后装入630℃‑670℃退火炉进行待料、退火。
-
公开(公告)号：CN110656227A
公开(公告)日：2020-01-07
申请号：CN201910958143.6
申请日：2019-10-10
Applicant: 内蒙古北方重工业集团有限公司
Inventor： 王交其 , 冯伟 , 胡永平 , 邵忠伟 , 周仲成 , 涂明金 , 刘海江 , 陈献刚 , 郭运来 , 郭元 , 郭转云 , 王玉宝 , 李建平 , 任瑞琴 , 马丹宁 , 郭文斌 , 张程 , 陈洪亮 , 陈亮 , 张平 , 孙强 , 刘琳
Abstract: 本发明公开了一种提升高强钢冲击韧性的热加工方法，包括：锻造坯料和坯料高温扩散，扩散温度为1230℃-1270℃，扩散时间为20-35小时；二次变形和退火；坯料的锻造比大于等于2.5，坯料二次变形的锻造比大于等于3.0。本发明能够有效提高高强钢的冲击性能。
-
公开(公告)号：CN105499293A
公开(公告)日：2016-04-20
申请号：CN201510858245.2
申请日：2015-11-30
Applicant: 内蒙古北方重工业集团有限公司
CPC classification number: B21C23/085 , B21C23/32 , B21C26/00
Abstract: 本发明涉及一种铜管制备方法，特别是涉及一种利用挤压机制备大口径厚壁无缝铜管的方法。本发明通过在挤压机中挤压垫与铜坯料之间增设挤压垫环和隔热棉，使挤压垫环接触紫铜坯料后快速升温、膨胀，挤压垫环与挤压筒单边间隙≤1.5mm，防止挤压过程铜坯料从挤压垫、挤压筒的间隙反流；制坯后对坯料进行无缺陷处理、预热挤压过程中与坯料接触的模具表面、并采用特制铜管挤压润滑介质涂抹（润滑）挤压模具预热面，有效解决了大口径厚壁无缝铜管的内外表面质量，使产品质量得到有效改善。本发明制造方法具有制造流程简单、材料利用率高及满足不同规格产品的制造要求；质量方面：制品具有整体晶粒度均匀一致、产品性能好、使用寿命长等优点；因此，该产品拥有生产成本低及市场竞争力强等优势。
-
公开(公告)号：CN115505707B
公开(公告)日：2023-09-26
申请号：CN202211160054.5
申请日：2022-09-22
Applicant: 内蒙古北方重工业集团有限公司
Abstract: 本发明涉及一种大口径TP316H不锈钢无缝钢管的晶粒度细化制造方法，采用细小高熔点稀土夹杂物及增加碳氮化物形核质点、低熔速快速凝固消除粗大枝晶、坯料温度梯度高温加热控制坯料晶粒粗化、大模角大变形及在线快速润滑完全动态再结晶低温挤压、挤后快速冷却、温度梯度高温固溶等集成创新技术，在不采用冷变形的工艺条件下，将大截面厚壁TP316H挤压无缝钢管晶粒度控制为4.0‑6.0级，达到产品晶粒细化均匀的要求，解决行业卡脖子技术难题，提升我国大口径奥氏体无缝钢管制造技术水平。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN114134412A
公开(公告)日：2022-03-04
申请号：CN202111316218.4
申请日：2021-11-08
Applicant: 内蒙古北方重工业集团有限公司
Abstract: 本发明公开了一种热作模具钢，化学成分按照质量百分比包括：C元素含量0.35～0.40％，Mn元素含量0.40～0.60％，Si元素含量0.15～0.25％，Cr元素含量4.90～5.20％，Mo元素含量2.20～2.50％，V元素含量0.50～0.70％。本发明还公开了一种热作模具钢的细化晶粒均匀组织的方法。本发明不仅大幅度减少了该类钢的返工热处理过程，同时也显著改善了其组织均匀性。
-
公开(公告)号：CN110614289A
公开(公告)日：2019-12-27
申请号：CN201910940033.7
申请日：2019-09-30
Applicant: 内蒙古北方重工业集团有限公司
IPC: B21C29/00
Abstract: 本发明公开了一种含Ni、Cu合金耐热钢大型挤压厚壁制坯件的缓冷方法，包括：坯料入炉、待料、保温、炉冷、出炉空冷；其中，坯料壁厚200mm～500mm，坯料空冷至500℃以上入炉，待料温度350～400℃，待料保温2.5-5小时；炉子升温后，保温温度640～660℃，保温30-50小时，炉冷速度≤40℃/h，出炉温度≤400℃。本发明解决了低合金、高合金各类制坯坯料由高温热态缓冷至室温产生表面硬度高、应力开裂及白点组织缺陷，避免坯料由高温冷却至室温时造成坯料表面过硬或报废的问题。
-
公开(公告)号：CN110614288A
公开(公告)日：2019-12-27
申请号：CN201910939405.4
申请日：2019-09-30
Applicant: 内蒙古北方重工业集团有限公司
IPC: B21C29/00
Abstract: 本发明公开了一种含Cr、Mo合金耐热钢大型挤压厚壁制坯件的缓冷方法，包括：坯料入炉、待料、保温、炉冷、出炉空冷；其中，坯料空冷至500℃以上入炉，坯料壁厚200mm～500mm，待料温度≥500℃，保温温度600-850℃，保温时间25h-55h，炉冷速度≤40℃/h。本发明解决了低合金、高合金各类制坯坯料由高温热态缓冷至室温产生表面硬度高、应力开裂及白点组织缺陷，避免坯料由高温冷却至室温时造成坯料表面过硬或报废的问题。
-
公开(公告)号：CN106825271B
公开(公告)日：2019-01-29
申请号：CN201611203895.4
申请日：2016-12-23
Applicant: 内蒙古北方重工业集团有限公司
Abstract: 本发明公开了一种大口径厚壁挤压铸管模扩口的加工方法，包括：利用垂直挤压机一次性挤制成厚壁挤压管坯；采用中频感应装置加热方式加热厚壁挤压管坯；对加热的厚壁挤压管坯用液压扩管机和扩口模具装置将厚壁挤压管坯的端部扩成喇叭口形，制成铸管模管坯。本发明既节约原材料，又提高了材料利用率，同时能够提高生产效率，降低生产成本，且加热经济环保，又可提高铸管模使用寿命。
-
公开(公告)号：CN107988476A
公开(公告)日：2018-05-04
申请号：CN201711330257.3
申请日：2017-12-13
Applicant: 内蒙古北方重工业集团有限公司
IPC: C21D9/08 , C21D1/26 , C21D1/28 , C21D1/78 , C21D6/00 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/06 , C22C38/22 , C22C38/24 , C22C38/26
CPC classification number: Y02P10/212 , C21D9/08 , C21D1/26 , C21D1/28 , C21D1/78 , C21D6/002 , C21D6/005 , C21D6/008 , C21D2211/008 , C22C38/001 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/06 , C22C38/22 , C22C38/24 , C22C38/26
Abstract: 本发明公开了一种高温承压SA-335P91管材余温热处理方法，管坯挤压后炉冷，管坯入炉温度≥650℃；管坯等温退火，退火等温温度选取730～780℃；将管坯在退火等温温度750±10℃下升温进行正火，正火温度选取1050±10℃；正火出炉后将管坯冷却至室温，得到SA-335P91管材。本发明合理利用热变形余温、退火余温，解决了退火及热处理时间长，能耗大、效率低的问题。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
46
records
(took 0.041 seconds)
