Abstract:
본 발명은 폐 시트의 폴리우레탄 폼을 이용한 흡차음재 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 폐 시트의 폴리우레탄 폼을 함유한 흡음재에 열가소성 고분자를 적층하여 흡차음재를 제조함으로써, 자원재활용으로 인한 친환경성과 부품의 원가절감뿐만 아니라 기계적 강성 및 차음성능을 향상시킬 수 있으며, 이를 이용한 팻키지 트레이나 러기지 커버링, 커버링 쉘프, 아이솔레이션 패드 등의 자동차 부품에 적용할 수 있는 폐 시트의 폴리우레탄 폼을 이용한 흡차음재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
Abstract:
본 발명은 폐 시트를 미세 분쇄하고, 이를 통해 얻은 분쇄물에 PET와 같은 폴리에스터 섬유, LM PET와 같은 저융점 폴리에스터 섬유, 폴리프로필렌 섬유 및 마를 혼합하고 카딩하는 과정으로부터 흡차음재를 제조하는 방법 및 그에 의해 제조된 흡차음재 조성물에 관한 것이다. 본원 발명의 방법을 이용하면 폐 시트의 폴리우레탄 폼을 재활용할 수 있으며, 흡차음 부품에 적용하기 위한 외관 품질 또는 우수한 흡차음 성능의 흡차음 조성물을 얻을 수 있는 장점을 가진다. 본원 발명의 과정을 통해, 정전기 발생을 방지할 수 있고, 표면이 고른 흡차음재를 얻을 수 있는 장점이 있다.
Abstract:
본 발명은 자동차용 흡차음 강화보드 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 재활용 폴리우레탄 폼, 접합재, 웹(web)형성재 및 강성보강재가 포함되어 소리를 흡수하는 흡음층 및 소리를 차단하는 차음층을 포함함으로써, 흡음성과 차음성을 동시에 만족시키는 동시에 종래와 대등한 물성을 가지며, 환경오염물질을 감축시킬 수 있고 경제성이 향상되는 장점이 있는 자동차용 흡차음 강화보드 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
Abstract:
본 발명은 자동차용 흡차음 강화보드 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 재활용 폴리우레탄 폼, 접합재, 웹(web)형성재 및 강성보강재가 포함되어 소리를 흡수하는 흡음층 및 소리를 차단하는 차음층을 포함함으로써, 흡음성과 차음성을 동시에 만족시키는 동시에 종래와 대등한 물성을 가지며, 환경오염물질을 감축시킬 수 있고 경제성이 향상되는 장점이 있는 자동차용 흡차음 강화보드 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
Abstract:
The present invention relates to a soundproof material using polyurethane foam from a waste car seat and a manufacturing method thereof, and more specifically to a soundproof material using polyurethane foam from a waste car seat and a manufacturing method thereof, wherein the soundproof material improves mechanical rigidity and soundproof performance, reduces costs of parts, is environment-friendly by recycling resources, and is applied to vehicle parts including a package tray, a luggage covering, a covering shelf, and an isolation pad. [Reference numerals] (AA) Start; (BB) Mixing finely pulverized sheet foam, LM PET fiber, and PET fiber or thermoplastic fibers and hem; (CC) Generating a soundproof material by carding and laminating a compound, the needle punching, and a heat roller (PU FOAM-fiber felt, I); (DD) Generating the soundproof material by adding the thermoplastic fibers (polypropylene, polyethylene terephthalate) or JUTE and the carding, laminating, and needle punching (fiber felt, II); (EE) Laminating a thermoplastic (polypropylene, polyehtylene) film (fiber felt in which a soundproof layer is added, III) by impregnating thermoplastic (polypropylene, polyehtylene) resin in the generated fiber felt (II) or using the heat roller; (FF) Generating a soundproof material (IV) in which the sheet foam with improved rigidity and soundproof efficiency is recycled by laminating the generated soundproof materials (I, III) with the heat roller as two or three layers; (GG) Manufacturing a vehicle soundproof component by pressing the same with a rolling mold after the generated recycle soundproof material is preheated by a preheating press, an oven, or a heater for 20-200 seconds; (HH) End
Abstract:
PURPOSE: A method for fabricating a soundproofing material is provided to recycle polyurethane foam and to prevent and to prevent static electricity generation. CONSTITUTION: A method for fabricating a soundproofing material comprises: a step of finely pulverizing a waste sheet; a step of mixing a polyester-based fiber, polyester-based fiber of low melting point, polypropylene fiber, thermoplastic fiber, and hemp in a polyurethane foam-crushed material; a step of carding the mixture; a step of needle-punching; a step of thermoforming and cooling; and a step of forming the mixture in a felt and cutting. The polyurethane foam is waste sheet foam or thermosetting polyurethane foam. [Reference numerals] (AA) Item; (BB) Operation; (CC) Picture; (DD) Condition; (EE) Pulverization; (F1) Pulverizing PU Foam + fibers; (F2) Mixing and Pulverizing PU Foam and fibers 2 times; (GG) Mixing; (H1,H4) Mixing PU, LM Fiber, PET Fiber Cloth; (H2) Using a hopper: uniformizing particles before carding; (H3) Primarily secondarily mixing; (II) Carding; (J1) Constantly material pulverizing and mixing -> forming web; (J2) Repeatedly carding -> increasing rolling and mixing rate; (J3) Carding 2 times: keeping predetermined supplying amount; (J4) Feed at 160-170rpm; (J5) Doper at 30-32M/min; (KK) Needle punching; (L1) Needle punching for firmly fixing PU with textile and fiber and constantly mixing materials; (L2) Bonding non-woven fabric; (L3) Rpm: 500-800; (L4) Depth; (MM) Thermoforming and cooling; (N1) Increasing bonding force by melting each material and LMFiber; (N2) Lowering the temperature of a board due to thermoforming; (N3) Using an oven, top: 190°C, bottom: 200°C; (N4) Using an air cooler, cooling temperature: 20-24°C; (OO) Heating roller and cutting; (P1) Adjusting thickness by a roller; (P2) Cutting a board into predetermined sizes; (P3) Using a heating roller (temperature: 201°C)