Abstract:
Die Erfindung betrifft einen Formkörper aus Extrusionsschaumstoff, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Faser (F) sich mit einem Faserbereich (FB2) innerhalb des Formkörpers befindet und von dem Extrusionsschaumstoff umschlossen ist, während ein Faserbereich (FB1) der Faser (F) aus einer ersten Seite des Formkörpers herausragt und ein Faserbereich (FB3) der Faser (F) aus einer zweiten Seite des Formkörpers herausragt, und der Extrusionsschaumstoff hergestellt wird durch ein Extrusionsverfahren umfassend die folgenden Schritte: I) Bereitstellen einer Polymerschmelze in einem Extruder, II) Einbringen von zumindest einem Treibmittel in die in Schritt I) bereitgestellte Polymerschmelze unter Erhalt einer schäumbaren Polymerschmelze, III) Extrusion der in Schritt II) erhaltenen schäumbaren Polymerschmelze aus dem Extruder durch zumindest eine Düsenöffnung in einen Bereich niedrigeren Drucks, wobei die schäumbare Polymerschmelze expandiert unter Erhalt eines expandierten Schaums, und IV) Kalibrieren des expandierten Schaums aus Schritt III) indem der expandierte Schaum durch ein formgebendes Werkzeug durchgeführt wird, unter Erhalt des Extrusionsschaumstoffs.
Abstract:
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus treibmittelhaltigem Schaumstoff mit mindestens einer Faser (F), wobei die mindestens eine Faser (F) in den treibmittelhaltigen Schaumstoff teilweise eingebracht wird. Die beiden nicht vom treibmittelhaltigen Schaumstoff umschlossenen Enden der jeweiligen Faser (F) ragen somit aus einer Seite des entsprechenden Formkörpers heraus. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist außerdem der Formköper als solcher. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Paneel, das mindestens einen solchen Formkörper, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, sowie mindestens eine weitere Schicht (S1) umfasst. Außerdem Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Herstellung der erfindungsgemäßen Paneele sowie deren Verwendung, beispielsweise als Rotorblatt in Windenergieanlagen.
Abstract:
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer zumindest zweilagigen Platte durch Verbinden von mindestens einer dünneren thermoplastischen Schaumstoffplatte (TS) und mindestens einer dünneren Platte (OZ) als Ausgangsplatten. Die mindestens eine dünnere Platte (OZ) ist aus einem offenzelligen Material hergestellt. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung die zumindest zweilagige Platte als solche sowie deren Verwendung als Dämmmaterial für die Außenwand eines Bauwerks. Darüber hinaus betrifft sie auch die Außenwand, auf die die zumindest zweilagige Platte aufgebracht ist.
Abstract:
The present invention relates to a method for producing a molded body from a blowing-agent containing foam material, which comprises at least one fiber (F), said at least one fiber (F) being partly introduced into the blowing-agent containing foam material. The two ends of the respective fiber (F) which are not surrounded by the foam material thus protrude on one side of the corresponding molded body. The invention further relates to a molded body as such. The invention also relates to a panel which comprises at least one such molded body produced according to the method of the invention, and at least one additional layer (S1). The invention further relates to the production of the panels according to the invention and to the use thereof, for example as rotor blades in wind turbines.
Abstract:
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer zumindest zweilagigen einseitig strukturierten thermoplastischen Schaumstoffplatte. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden eine erste dünnere thermoplastische Schaumstoffpiatte (T1) und eine zweite dünnere thermoplastische Schaumstoffplatte (T2) eingesetzt, die jeweils eine erste Seite und eine zweite Seite aufweisen. Die erste Seite (S1-1) der ersten dünneren thermoplastischen Schaumstoffplatte (T1) wird strukturiert, die zweite Seite (S2-1) der ersten dünneren thermoplastischen Schaumstoffplatte (T1) wird von der Schäumhaut befreit. Die erste Seite (S1-2) der zweiten dünneren thermoplastischen Schaumstoffplatte (T2) wird ebenfalls von der Schäumhaut befreit. Anschließend werden die zweite Seite (S2-1) der ersten dünneren thermoplastischen Schaumstoffplatte (T1) und die erste Seite (S1-2) der zweiten dünneren thermoplastischen Schaumstoffplatte (T2) miteinander verbunden. Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem die zumindest zweilagige einseitig strukturierte thermoplastische Schaumstoffplatte als solche.
Abstract:
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer zumindest zweilagigen Platte durch thermisches Verschweißen von mindestens einer dünneren thermoplastischen Schaumstoffplatte (TS) und mindestens einer dünneren Platte (IM) als Ausgangsplatten. Die mindestens eine dünnere thermoplastische Schaumstoffplatte (TS) weist eine größere Dicke auf als die mindestens eine dünnere Platte (IM) und die mindestens eine dünnere Platte (IM) ist aus einem anorganischen Isolationsmaterial hergestellt. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung die zumindest zweilagige Platte als solche sowie deren Verwendung als Brandschutz für die Außenfassade eines Bauwerks. Darüber hinaus betrifft sie auch die Außenwand (AW), auf die die zumindest zweilagige Platte aufgebracht ist.
Abstract:
The invention relates to a molded body made of extruded foam, characterized in that at least one fibre (F) is located with a fibre section (FB2) within the molded body and is enclosed by the extruded foam, while a fibre section (FB1) of the fibre (F) protrudes from a first flank of the molded body and a fibre section (FB3) of the fibre (F) protrudes from a second flank of the molded body and characterized in that the extruded foam is produced using an extrusion method which comprises the following steps: I) providing a polymer melt in an extruder; II) introducing at least one foaming agent into the polymer melt provided in step I), thus obtaining a foamable polymer melt; III) extrusion of the foamable polymer melt obtained in step II) from the extruder through at least one nozzle opening in a region of lower pressure, wherein the foamable polymer melt expands, thus obtaining an expanded foam; and IV) calibrating the expanded foam from step III) in that the expanded foam is passed through a shaping tool, thus obtaining the extruded foam.