一种翻转装置和翻转装置控制方法

    公开(公告)号:CN117038366A

    公开(公告)日:2023-11-10

    申请号:CN202311166622.7

    申请日:2023-09-11

    Abstract: 本申请提供的翻转装置,包括:底座、涡轮蜗杆减速机、用于固定高压隔离开关壳体的第一支架、驱动装置和对接组件;对接组件包括对接套和对接杆;涡轮蜗杆减速机固定安装在底座上,涡轮蜗杆减速机的蜗杆与第一支架连接,涡轮蜗杆减速机的涡轮与对接套连接;驱动装置包括安装台、第二支架、第一驱动组件和第二驱动组件;第二支架安装在安装台上,第一驱动组件和第二驱动组件固定在第二支架上,第二驱动组件还与对接杆连接;第一驱动组件,用于驱动第二支架在安装台上水平移动,以使对接杆和对接套对接;第二驱动组件,用于驱动对接杆在竖直方向旋转,并在对接杆和对接套成功对接后,驱动对接杆带动第一支架在竖直方向旋转指定角度。

    一种挡位识别系统和方法

    公开(公告)号:CN116498748B

    公开(公告)日:2024-06-28

    申请号:CN202310789620.7

    申请日:2023-06-30

    Abstract: 本申请提供一种挡位识别系统和方法。本申请提供的挡位识别系统,应用于车辆,包括依序连接的直流转换器、模数转换器和可编程逻辑控制器PLC;其中,直流转换器的输入端与车辆的空挡传感器连接,用于针对空挡传感器输出的两路脉冲宽度调制PWM信号中的每一路PWM信号,将PWM信号转换为直流电压信号;模数转换器用于将直流电压信号转换为数字信号,得到PWM信号对应的电流值;PLC用于针对每一路PWM信号,基于该PWM信号的电流值、以及预先获取的该PWM信号对应的电流值和占空比的关系曲线,获取该PWM信号的占空比;PLC还用于基于占空比、以及预先设定的该PWM信号对应的占空比与挡位的对应关系,获取车辆当前所处的挡位。这样,可准确的识别出车辆当前所处的挡位。

    一种活塞自动装配中活塞环槽位置的定位测量装置及方法

    公开(公告)号:CN111397508A

    公开(公告)日:2020-07-10

    申请号:CN202010192165.9

    申请日:2020-03-18

    Inventor: 程金 周祺 张希

    Abstract: 本发明公开了一种活塞自动装配中活塞环槽位置的定位测量装置及方法,装置包括:托盘;具有环槽的活塞,设置在所述托盘的凹槽内;相机,设置在所述活塞的一侧;升降伺服滑台,设置在所述托盘的上方;载有活塞环的压头,设置在所述升降伺服滑台;图像识别计算单元,信号连接所述相机,并且驱动连接所述升降伺服滑台。本发明采用视觉系统无接触测量的方式,能够简便、可靠、高效的定位活塞环槽位置,为实现活塞环的柔性自动化装配提供可靠依据。

    连杆连续自动上料生产线及上料方法

    公开(公告)号:CN116812503A

    公开(公告)日:2023-09-29

    申请号:CN202310882613.1

    申请日:2023-07-18

    Abstract: 本发明属于自动化装配技术领域,具体涉及一种连杆连续自动上料生产线及上料方法,连杆连续自动上料生产线包括机架、料框移载机械手和连杆上料机械手;机架的下方从左至右依次设置有满料料框上料区、空框暂存架和双层上料滑台;AGV小车运送装载有满料料框的料架至满料料框上料区;通过料框移栽机械手将满载料框逐个运送到双层上料滑台上,连杆上料机械手抓取双层上料滑台上的连杆上料。本发明利用双层上料滑台的上层料台和下层料台循环向右运动到连杆上料机械手的上料区;保证连杆上料机械手的上料区始终有连杆可以上料,实现了连杆的连续自动上料;即使在不同规格的发动机换线装配时,也能实现不停机连贯上料。

    一种提高摩擦式辊道输送线性能的方法

    公开(公告)号:CN108974759A

    公开(公告)日:2018-12-11

    申请号:CN201710414382.6

    申请日:2017-06-05

    Abstract: 本发明公开一种提高摩擦式辊道输送线性能的方法,用于一摩擦式辊道输送线,摩擦式辊道输送线包括至少一个电机驱动段,每一电机驱动段包括多个工位,所述工位包括装配工位和暂存工位,该方法包括如下步骤:S100,于每一电机驱动段配置一驱动电机,于每一装配工位和暂存工位均设置检测该工位有无工件的检测开关;S200,每一电机驱动段的驱动电机根据一电机启动信号开始运转;以及S300,每一电机驱动段的驱动电机根据一电机停止信号停止运转。本发明采用使摩擦式辊道输送线的驱动电机间歇运动的方式,需要输送托盘时驱动电机运转,不需要输送托盘时驱动电机停止运转,既可以节省能源,又可以降低辊道靠辊道摩擦片的磨损以及所产生的噪声。

    一种用于隔离开关箱的对接装置
    6.
    发明公开

    公开(公告)号:CN119852866A

    公开(公告)日:2025-04-18

    申请号:CN202510141944.9

    申请日:2025-02-09

    Abstract: 本申请公开了一种用于隔离开关箱的对接装置,用于将机构箱的花键孔与隔离开关花键轴对准插入,对接装置包括:固定座,其被配置为能够响应于外部作用力而绕花键孔的中心轴线旋转;活动板,其设置于固定座,并且活动板具有能够相对固定座保持稳定的锁定状态以及能够相对固定座沿第一方向移动的解锁状态;夹持组件,其设置于活动板且能够将机构箱相对活动板夹紧固定及释放分离;锁定组件,其设置于活动板与固定座之间且用于使得活动板在锁定状态和解锁状态之间切换;第一方向为机构箱指向隔离开关花键轴的方向。应用本申请能够实现机构箱与隔离开关花键轴的自动化插接装配。

    一种高压开关自动装配用临时支撑设备

    公开(公告)号:CN119820527A

    公开(公告)日:2025-04-15

    申请号:CN202510142622.6

    申请日:2025-02-09

    Abstract: 本申请公开了一种高压开关自动装配用临时支撑设备,临时支撑设备包括:电动液压缸,其设置有推杆;连接座,其设置于所述推杆的顶端;支撑件,其设置于所述连接座的上端,所述支撑件能够相对连接座滑动且两者间隔布置;弹性件,其设置于所述支撑件与连接座之间且向上抵接施压于所述支撑件;检测元件,其用于获取所述弹性件的压缩行程变化信息;所述电动液压缸与所述检测元件电连接并通过检测元件获取所述弹性件的压缩行程变化信息。应用本申请能够在断路器与隔离开关的装配过程中对两者实现自动化临时支撑,提升装配效率。

    一种挡位识别系统和方法
    8.
    发明公开

    公开(公告)号:CN116498748A

    公开(公告)日:2023-07-28

    申请号:CN202310789620.7

    申请日:2023-06-30

    Abstract: 本申请提供一种挡位识别系统和方法。本申请提供的挡位识别系统,应用于车辆,包括依序连接的直流转换器、模数转换器和可编程逻辑控制器PLC;其中,直流转换器的输入端与车辆的空挡传感器连接,用于针对空挡传感器输出的两路脉冲宽度调制PWM信号中的每一路PWM信号,将PWM信号转换为直流电压信号;模数转换器用于将直流电压信号转换为数字信号,得到PWM信号对应的电流值;PLC用于针对每一路PWM信号,基于该PWM信号的电流值、以及预先获取的该PWM信号对应的电流值和占空比的关系曲线,获取该PWM信号的占空比;PLC还用于基于占空比、以及预先设定的该PWM信号对应的占空比与挡位的对应关系,获取车辆当前所处的挡位。这样,可准确的识别出车辆当前所处的挡位。

    一种凸轮轴与皮带轮自动装配装置及方法

    公开(公告)号:CN116852059B

    公开(公告)日:2025-05-13

    申请号:CN202310652812.3

    申请日:2023-06-02

    Abstract: 本发明属于机械装配领域,具体涉及一种凸轮轴与皮带轮的装配装置及装配方法,包括沿输送轨道移动的多个发动机承托机构和用来调整发动机高度的举升定位机构;在举升定位机构上方的机架上安装有传感器升降气缸,传感器升降气缸的输出端安装有用来测量发动机高度的高度位移传感器,发动机承托机构包括:下托盘和转动安装在下托盘上的上托盘,在上托盘的侧面分别阵列设置有四个RFID码块,在下托盘旁边的机架上安装有用来读取RFID码块位置信息的RFID读写头。本发明通过举升定位机构对发动机进行二次举升,能够实现凸轮轴与凸轮轴正位机构和皮带轮拧紧机构的高度的准确对接。

    自动安装凸轮轴的机器人及其控制方法

    公开(公告)号:CN117283269B

    公开(公告)日:2024-07-12

    申请号:CN202311566262.X

    申请日:2023-11-22

    Abstract: 本申请提供一种自动安装凸轮轴的机器人及其控制方法,机器人包括抓取部和推动部,抓取部用于抓取凸轮轴;工作台包括装配平面和夹取部,主机设于工作台的装配平面上,夹取部用于将凸轮轴套自主机入口插入至主机的第一位置,夹取部还被配置为用于将凸轮轴套自主机出口拔出并移动至主机入口处;机器人的抓取部用于将凸轮轴经凸轮轴套插入至主机的第二位置;机器人的推动部将凸轮轴自主机的第二位置推送至第三位置,第三位置为凸轮轴在主机内的安装位置。提高了安装效率,降低安装劳动力,提高了安装后的产品质量。

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