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公开(公告)号：CN112221695B
公开(公告)日：2022-09-30
申请号：CN202011045552.6
申请日：2020-09-28
Applicant: 穆索诺伊矿业简易股份有限公司 , 厦门紫金矿冶技术有限公司
IPC: B03B7/00
Abstract: 本发明公开了一种不同氧化率氧化铜矿的选冶联合提铜方法，具体过程为：将矿山的氧化铜矿按氧化程度分为高氧化率铜矿和低氧化率铜矿，高氧化率铜矿直接依次进行破碎、磨矿、浸出，低氧化率铜矿经过破碎磨矿后进行硫化矿浮选，得到硫化铜精矿和硫化矿浮选尾矿，硫化矿浮选尾矿进行分级，得到粗粒产品和细粒产品；粗粒产品经过氧化铜浮选分别得到高品位氧化铜精矿和低品位氧化铜精矿，氧化铜浮选尾矿经过磁选进一步降低尾矿铜品位，并得到磁选精矿；低品位氧化铜精矿和磁选精矿与所述细粒产品一起进入酸浸系统进行酸浸。本发明方法可以高效回收同一矿山中不同氧化率的氧化铜矿，特别是高含泥的氧化铜矿。
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公开(公告)号：CN110681477B
公开(公告)日：2021-08-10
申请号：CN201810741411.4
申请日：2018-07-06
Applicant: 厦门紫金矿冶技术有限公司
Abstract: 本发明公开了一种回收复杂氧化铜矿的选冶联合处理方法，包括如下步骤：(1)硫化铜浮选流程；(2)脱泥流程；(3)氧化铜浮选流程；(4)磁选流程；(5)湿法炼铜。本发明采用硫、氧铜矿分步浮选工艺，减少的硫化钠对硫化铜的抑制，并获得高品位硫化铜精矿。本发明对含铜5.30％左右的原矿，总铜回收率可达到90％以上，获得技术指标较好。
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公开(公告)号：CN112221695A
公开(公告)日：2021-01-15
申请号：CN202011045552.6
申请日：2020-09-28
Applicant: 穆索诺伊矿业简易股份有限公司 , 厦门紫金矿冶技术有限公司
IPC: B03B7/00
Abstract: 本发明公开了一种不同氧化率氧化铜矿的选冶联合提铜方法，具体过程为：将矿山的氧化铜矿按氧化程度分为高氧化率铜矿和低氧化率铜矿，高氧化率铜矿直接依次进行破碎、磨矿、浸出，低氧化率铜矿经过破碎磨矿后进行硫化矿浮选，得到硫化铜精矿和硫化矿浮选尾矿，硫化矿浮选尾矿进行分级，得到粗粒产品和细粒产品；粗粒产品经过氧化铜浮选分别得到高品位氧化铜精矿和低品位氧化铜精矿，氧化铜浮选尾矿经过磁选进一步降低尾矿铜品位，并得到磁选精矿；低品位氧化铜精矿和磁选精矿与所述细粒产品一起进入酸浸系统进行酸浸。本发明方法可以高效回收同一矿山中不同氧化率的氧化铜矿，特别是高含泥的氧化铜矿。
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公开(公告)号：CN104289317A
公开(公告)日：2015-01-21
申请号：CN201410309482.9
申请日：2014-07-01
Applicant: 厦门紫金矿冶技术有限公司
IPC: B03D1/00 , B03D1/018 , B03D103/02
Abstract: 本发明涉及金属硫化矿浮选分离技术，特别是一种难选高硫铜锌硫化矿无抑制剂浮选分离方法。所述的浮选分离方法为如下步骤：(1)在合适的磨矿细度下，采用石灰调节矿浆电位，使矿浆电位控制在-250～-100mV，添加硫氨酯和黄药等铜捕收剂，不添加任何闪锌矿抑制剂，优先选铜；(2)选铜尾矿添加硫酸铜活化闪锌矿，控制矿浆电位-220～-70mV，使用黄药和2#油进行选锌，最终获得铜精矿和锌精矿。和现有技术相比，本发明通过调整矿浆电位，改变铜、锌矿物的可浮性，从而实现无抑制剂铜锌浮选分离。工艺流程简单，容易控制；同时可以节约药剂成本，可比传统工艺降低药剂成本5～10％。
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公开(公告)号：CN104248962A
公开(公告)日：2014-12-31
申请号：CN201410205234.X
申请日：2014-05-15
Applicant: 厦门紫金矿冶技术有限公司
IPC: B01J23/889 , C02F1/78 , C02F1/461 , C02F9/06 , C02F103/10
Abstract: 本发明公开了一种难生化高盐矿山选冶废水催化预氧化处理回用技术，利用本发明所提供的纳米碳基镍锰臭氧催化剂，采用臭氧催化氧化和微电解氧化工艺结合处理工艺，可有效处理难生化、高盐、高COD的矿山选冶废水，处理后出水COD值为20～50mg/L，满足现场回用的要求，突破了长期以来此类废水处理的技术瓶颈，拓展了臭氧氧化法废水处理技术在存在臭氧自由基抑制剂的废水处理领域的应用；且本发明的废水处理工艺流程简单、处理效率高、成本低廉、环境友好、易于实现自动化控制，特别适用于偏远、运输不便利的矿山废水处理领域，也适用于普通选冶、化工、印染、电镀、石化等废水的处理，应用广泛。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN101768661A
公开(公告)日：2010-07-07
申请号：CN200810072531.6
申请日：2008-12-29
Applicant: 厦门紫金矿冶技术有限公司
IPC: C22B1/02 , C22B3/08 , B03D1/02 , B03D1/012 , B03D1/004 , B03D1/002 , B03D103/02 , B03D101/06 , B03D101/04 , B03D101/02
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明公开了一种含硫铁尾矿中综合利用铁硫的方法，包括以下步骤：浮选硫铁尾矿除杂并富集铁硫得到硫铁精矿；硫铁精矿氧化焙烧得到焙砂和烟气，焙砂用硫酸酸浸除杂得到铁精矿，烟气用制酸装置吸收制取硫酸；还原焙烧铁精矿，制得金属化球团。本发明中的从含硫铁尾矿中综合利用铁硫的方法可综合利用硫铁尾矿中的硫铁，在产出硫酸的同时，得到金属化率大于95％，金属铁含量大于90％的高纯度还原铁。本方法流程简单，技术指标高、成本低、具有极大的实用性和经济效益。
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公开(公告)号：CN107282312A
公开(公告)日：2017-10-24
申请号：CN201710469328.1
申请日：2017-06-20
Applicant: 厦门紫金矿冶技术有限公司
IPC: B03D1/012 , B02C21/00 , B03D101/02 , B03D101/04
CPC classification number: B03D1/012 , B02C21/00 , B03D2201/02 , B03D2201/04
Abstract: 本发明公开了一种嵌布粒度微细的硫化铜矿选别工艺，是在粗磨过程中间添加捕收剂，使药剂充分作用于矿物的新鲜表面，提高药剂在矿物表面的作用效率，通过快速浮选获得已单体解离的部分铜矿物，粗精矿再经过两次低浓度中转速精选作业获得高品位铜精矿1、中矿1和中矿2，粗选尾矿经过三段扫选作业获得中矿3，中矿1、中矿2和中矿3合并进入超细磨作业，超细磨产品进行再磨精选Ⅰ、再磨精选Ⅱ作业，获得铜精矿2。本发明的方法处理嵌布粒度微细的硫化铜矿效果好，适应性强，并能获得高品位精矿产品。
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公开(公告)号：CN104668266B
公开(公告)日：2017-03-15
申请号：CN201410723866.5
申请日：2014-12-03
Applicant: 厦门紫金矿冶技术有限公司
Abstract: 本发明公开了一种含砷危废渣的无害化处理方法，包括如下步骤：(1)采用曝气和机械搅拌的复合混合方式，将含砷危废渣调成浓度5～45％的浆液；(2)向上述浆液中投加复合药剂进行5～50min的活化，该复合药剂与上述含砷危废渣的质量比为1:3～30；(3)将上述处理后的矿渣置入浮选槽，加入2～20g/t的丁胺黑药，浮选回收其中的硫化砷矿物，浮选后的尾渣直接堆入尾矿库或作它用。本发明的处理方法采用化学药剂活化与选矿工艺相结合的工艺，在治理危废渣的同时实现硫化砷资源的回收。
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公开(公告)号：CN105565395A
公开(公告)日：2016-05-11
申请号：CN201510808885.2
申请日：2015-11-20
Applicant: 厦门紫金矿冶技术有限公司
CPC classification number: Y02P10/234 , C01G49/14 , C22B3/46 , C22B15/0091
Abstract: 本发明公开了一种铜矿山萃余液的处理方法，包括如下步骤：(1)向铜矿山萃余液中加入铁粉进行铜的回收，得含铁废液；(2)向上述含铁废液中加入硫氢化钠或硫化钠，进行有害元素的深度去除处理，得处理后液；(3)向上述处理后液中加入氢氧化铝、氢氧化钙或氢氧化钠，进行催化氧化、水解、聚合，得氧化产物；(4)将氧化产物陈化后，烘干即可得到合格的固态聚合硫酸铁产品。本发明的方法以铁粉为原料对萃余液进行回收铜预处理，然后加入硫化钠或硫氢化钠进行铜、砷、镉、铬等有害元素的深度去除处理；处理后的含铁余液经催化氧化、水解、聚合、陈化后即可获得质量达标的水处理剂聚合硫酸铁。
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公开(公告)号：CN104342549A
公开(公告)日：2015-02-11
申请号：CN201410313553.2
申请日：2014-07-02
Applicant: 厦门紫金矿冶技术有限公司
CPC classification number: Y02P10/234 , C22B11/04
Abstract: 本发明公开了一种卡林型难处理金矿的多相催化预处理方法，包括如下步骤：(1)将矿石进行预破碎处理；(2)将破碎后的矿石在曝气条件下，采用碱性试剂、氧化剂和复配分散剂进行化学多相催化预氧化处理，经过预处理的矿石。本发明的预处理方法可使卡林型金矿中的硫氧化，进而以硫化物形式存在的包裹金得以裸露，提高了金的浸出率。
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