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公开(公告)号：CN101941021B
公开(公告)日：2013-05-08
申请号：CN201010252335.4
申请日：2010-08-13
Applicant: 济南钢铁股份有限公司 , 北京科技大学
IPC: B21B1/46 , B21B45/02 , B21B37/00 , C21C7/064 , C21C5/30 , C21C7/06 , C21C7/068 , C23G1/02 , C21D9/663
Abstract: 本发明公开了一种基于ASP中薄板坯连铸连轧工艺生产超深冲级冷轧钢板的方法，属于轧钢技术领域。它采用铁水预处理+转炉+LF+RH获得满足成分要求的钢水后，经过ASP中薄板坯连铸连轧工艺生产热轧基板，热轧基板通过酸洗、冷轧、罩式退火、平整工序得到超深冲级冷轧钢板。与现有技术相比，本发明生产出的超深冲冷轧板性能达到欧洲标准EN10130-2006，同时降低生产成本、节能降耗。该方法拓宽了ASP中薄板坯连铸连轧生产线能够生产的产品品种范围，可以满足日益增长的汽车、家电、建筑、交通运输和轻工等行业对板材的需求，提高了企业的产品竞争力。
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公开(公告)号：CN101941021A
公开(公告)日：2011-01-12
申请号：CN201010252335.4
申请日：2010-08-13
Applicant: 济南钢铁股份有限公司 , 北京科技大学
IPC: B21B1/46 , B21B45/02 , B21B37/00 , C21C7/064 , C21C5/30 , C21C7/06 , C21C7/068 , C23G1/02 , C21D9/663
Abstract: 本发明公开了一种基于ASP中薄板坯连铸连轧工艺生产超深冲级冷轧钢板的方法，属于轧钢技术领域。它采用铁水预处理+转炉+LF+RH获得满足成分要求的钢水后，经过ASP中薄板坯连铸连轧工艺生产热轧基板，热轧基板通过酸洗、冷轧、罩式退火、平整工序得到超深冲级冷轧钢板。与现有技术相比，本发明生产出的超深冲冷轧板性能达到欧洲标准EN10130-2006，同时降低生产成本、节能降耗。该方法拓宽了ASP中薄板坯连铸连轧生产线能够生产的产品品种范围，可以满足日益增长的汽车、家电、建筑、交通运输和轻工等行业对板材的需求，提高了企业的产品竞争力。
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公开(公告)号：CN107475498A
公开(公告)日：2017-12-15
申请号：CN201710605576.4
申请日：2017-07-21
Applicant: 北京科技大学
CPC classification number: C21D8/0226 , C21D6/005 , C21D6/008 , C21D2211/001
Abstract: 本发明提供了一种利用在线均质化处理改善含硫钢中硫化物形态的方法，该方法提出了一种新的、优化的含硫钢加热和轧制工艺流程：铸坯→奥氏体温度以上充分奥氏体化→初轧→中间坯均质化处理→二次开坯连续轧制→最终尺寸。该方法不另添加任何化学试剂，只通过优化的加热和轧制工艺技术，使含硫非调质钢的硫化物形态控制水平提高，从而降低了长条状硫化物对钢性能的恶化，改善了含硫钢的机械性能。并且，该技术方案因设定好了技术方法和技术数据，如加热温度、加热时间、下压量等，实施起来简洁方便、有据可依，十分有利于含硫钢的生产、推广和应用，具有重大的社会和经济效益。
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公开(公告)号：CN103940351B
公开(公告)日：2017-05-31
申请号：CN201410129036.X
申请日：2014-04-01
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明是一种射钉试样精确判断铸坯坯壳厚度原位分析方法，属于连铸技术领域。本方法是将射钉试样加工成50~90mm×80~150mm的原位分析试样并进行连续光谱扫描分析，根据各元素浓度沿钉身方向的变化规律，定量、精确地判断连铸坯固相区以及两相区不同液相率区域之间的界限，研究凝固末端铸坯内部的流动和扩散情况并对各种元素的含量分布和基体致密度进行分析，可以精确获得连铸二冷过程指定位置处铸坯坯壳厚度、两相区不同液相率区域的宽度。这些指标明确反应了铸坯冷却水量、拉速、电磁搅拌等工艺控制的优劣，对铸坯质量改善和工艺提高具有重要的影响。因此，本发明对于连铸领域有重要的借鉴和指导意义。
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公开(公告)号：CN102618689B
公开(公告)日：2013-09-25
申请号：CN201210020934.2
申请日：2012-01-30
Applicant: 北京科技大学 , 广东韶钢松山股份有限公司
IPC: C21C5/30
Abstract: 一种高效低成本转炉生产超低磷钢水的工艺技术方法。将含P≤0.11%，Si0.3-0.5%，Mn0.3-0.6%，1260-1350℃的铁水入转炉；加入渣料，底吹氩气，流量≥0.07Nm3/t.min，顶吹氧气，氧气压力≤0.8MPa，熔池温度≤1450℃，前期吹炼时间7-10min，倒渣1/3-1/2；中期高枪位，补加渣料，钢液[C]0.30-0.60%，1520-1560℃，再次倒渣40%-60%；后期补加石灰2-5kg/t钢，冷却剂2-5kg/t钢，大气量底吹氩气搅拌≥1.5min，当终点C=0.025-0.08%，温度1600-1630℃时出钢；生产出磷含量≤50ppm的超低磷钢水。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN102618689A
公开(公告)日：2012-08-01
申请号：CN201210020934.2
申请日：2012-01-30
Applicant: 北京科技大学 , 广东韶钢松山股份有限公司
IPC: C21C5/30
Abstract: 一种高效低成本转炉生产超低磷钢水的工艺技术方法。将含P≤0.11%，Si0.3-0.5%，Mn0.3-0.6%，1260-1350℃的铁水入转炉；加入渣料，底吹氩气，流量≥0.07Nm3/t.min，顶吹氧气，氧气压力≤0.8MPa，熔池温度≤1450℃，前期吹炼时间7-10min，倒渣1/3-1/2；中期高枪位，补加渣料，钢液[C]0.30-0.60%，1520-1560℃，再次倒渣40%-60%；后期补加石灰2-5kg/t钢，冷却剂2-5kg/t钢，大气量底吹氩气搅拌≥1.5min，当终点C=0.025-0.08%，温度1600-1630℃时出钢；生产出磷含量≤50ppm的超低磷钢水。
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公开(公告)号：CN101368223A
公开(公告)日：2009-02-18
申请号：CN200810223686.5
申请日：2008-10-07
Applicant: 北京科技大学
IPC: C21C5/50
Abstract: 一种用于转炉偏底出钢的方法，其特征是将转炉出钢口设计在转炉下部，出钢口最上端位置在钢液面下，最下端高于出钢后炉内仅剩炉渣后的熔渣面10～20厘米，出钢口的直径为10～20厘米，当冶炼达到终点后，将转炉倾斜20°～60°角，旋转的角度使出钢口位置位于转炉最下方，打开出钢口，钢液流入置于其下的钢包，钢液流完后，将转炉恢复正常的竖直位置，移走钢包，此时炉渣液面低于转炉出钢口最低位置；然后将渣包置于转炉下方，倾倒转炉使炉口向下，从转炉炉口倒出炉渣。本发明解决了转炉出钢时的带渣问题，保证转炉的带渣量低于0.5kg/t。不仅能减少钢水回磷，提高合金收得率；还可以减少钢中夹杂物，提高钢液的清洁度。而且可以缩短精炼时间，提高脱硫率。
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公开(公告)号：CN104164537B
公开(公告)日：2016-05-25
申请号：CN201410426265.8
申请日：2014-08-26
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明提供一种炼钢过程中真空精炼物理模拟试验方法及装置，方法包括：根据待测RH真空精炼装置建立模拟装置；运行模拟装置，并在模拟装置中添加示踪粒子；利用激光器照射下降管垂直截面；利用相机对激光器照射的垂直截面进行连续拍摄；根据测量图像中示踪粒子的移动距离和示踪粒子的拍摄时间生成垂直截面的流体速度分布；对不同垂直截面的流体速度进行拟合和积分，得到RH的循环流量。通过在模拟装置中添加示踪粒子，并利用激光照射垂直截面，利用相机进行连续拍照，获取示踪粒子的移动距离和时间生成垂直截面的流体速度分布，经过拟合和积分得到RH的循环流量，不仅提高了截面的流体速度的测量精度，而且降低了对测量模型内流场的影响。
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公开(公告)号：CN101121199A
公开(公告)日：2008-02-13
申请号：CN200710121680.2
申请日：2007-09-12
IPC: B22D41/00
Abstract: 一种连铸中间包气幕挡墙去除非金属夹杂物的方法，属于炼钢连铸技术领域。其特征是在中间包永久层上放置透气砖，联接吹氩管路，砌筑工作层后，要求透气砖上面透气面露出中间包底尺寸0mm～40mm；开浇前先小流量吹氩，流量控制在50Nl/min，压力0.2MPa，1分钟后大包开浇，增大吹氩流量，中间包的吹气量的压力控制在0.2～0.5MPa，流量控制在50－100Nl/min。从中间包底吹氩气，有利于夹杂物颗粒碰撞长大而排除；上浮的气泡可以捕获夹杂物颗粒，并携带着它一同上浮，这样就使微小夹杂物颗粒上浮速度增大到气泡上浮的速度，可以全部和部分代替原有中间包挡墙(坝)，从而减小由挡墙(坝)侵蚀带入钢液的夹杂物，有效提高钢液纯净度。
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公开(公告)号：CN111041326B
公开(公告)日：2022-01-18
申请号：CN201911194152.9
申请日：2019-11-28
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明属于冶金工艺技术领域，涉及一种钛处理改善钢中硫化物形态的方法，方法通过调整钢中钛和N含量，并调整凝固前沿的冷却速度来控制TiN和MnS的析出、长大时机及顺序，提高钢中复合硫化物比例，硫化物由集中的长条状转变为分散的球状或纺锤状。具体操作为：在含硫钢中以钛合金或钛线等各种形式加入钛，使钢中钛含量达到0.02‑0.2％，同时，通过控制钢水凝固过程的冷却速度，保证铸锭在液相线温度至900℃凝固前沿区间的冷却速度为0.1‑10℃/s，使钢中生成各类含钛复合硫化物，或者为以TiN为核心的MnS，或者TiN钉扎在MnS周围，或者TiN与MnS伴生，从而减轻了硫化物在后续轧制(锻造)过程中的延长。
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