车门过开仿真分析方法、装置、设备及可读存储介质

    公开(公告)号:CN119740424A

    公开(公告)日:2025-04-01

    申请号:CN202411770550.1

    申请日:2024-12-04

    Abstract: 一种车门过开仿真分析方法、装置、设备及可读存储介质,车门过开仿真分析方法包括:基于待分析车门和铰链的几何模型,建立有限元仿真模型;获取橡胶软垫的拉伸、压缩及剪切特性数据;将橡胶软垫的拉伸、压缩及剪切特性数据加载至有限元仿真模型中,在有限元仿真模型中为车门加载预设大小的力,通过有限元仿真模型计算得到车门的位移;根据车门的位移计算得到车门的过开角度,若车门的过开角度大于预设角度,则判定铰链及限位机构的检测结果为不通过。本申请通过,在车门过开时橡胶软垫受到不均匀的挤压同时受到拉伸、压缩以及剪切错动的作用,将橡胶软垫的拉伸、压缩及剪切特性数据加载至有限元仿真模型中,能够提升车门过开仿真分析的准确性。

    一种基于模态频率仿真的耐久性能优化方法及装置

    公开(公告)号:CN118747435A

    公开(公告)日:2024-10-08

    申请号:CN202410886153.4

    申请日:2024-07-03

    Abstract: 一种基于模态频率仿真的耐久性能优化方法及装置,涉及汽车CAE技术领域,该方法包括:对零件模型进行模态仿真,获取零件模型的一阶模态频率;对零件模型进行疲劳仿真分析,若不满足耐久性要求,则增加当前的一阶模态频率值作为一阶模态目标值,并以一阶模态目标值为约束条件、零件的尺寸为设计变量、零件的质量最小为优化目标,进行尺寸拓扑优化;基于尺寸拓扑优化后的结果,更新零件模型的尺寸,再次进行疲劳仿真分析,判断是否满足耐久性要求,若不满足,则再次增加当前的一阶模态频率值,直至满足耐久性要求。本申请可以使重新设计后的零件在耐久性能上得到提升,而且可缩短耐久性能的开发验证周期,还能使重新设计的零件具有更低的生产成本。

    汽车油箱报警后燃油消耗测量台架及其测量方法

    公开(公告)号:CN117906696A

    公开(公告)日:2024-04-19

    申请号:CN202311718984.2

    申请日:2023-12-14

    Abstract: 本发明涉及汽车油箱燃油消耗测量技术领域,公开了一种汽车油箱报警后燃油消耗测量台架,包括燃油模拟消耗系统,翻转系统,燃油模拟消耗系统包括通过管路与油箱出油口及回油口别连接的燃油泵,燃油泵连有电源,管路上设有支管,支管上设有流量调整阀,支管的末端连有储油桶,翻转系统包括固定安装有油箱的台架固定装置,台架固定装置上设有翻转轴,翻转轴连有翻转电机,翻转电机通过翻转轴使台架固定装置翻转,进而带动油箱翻转。本发明还公开了一种汽车油箱报警后燃油消耗测量台架的测量方法。本发明汽车油箱报警后燃油消耗测量台架及其测量方法,试验系统简化,使用少量部件及台架附件,就可准确模拟油箱报警后的燃油消耗情况,且适用性广。

    一种无前挡板货箱的小型卡车强度分析方法

    公开(公告)号:CN118734438A

    公开(公告)日:2024-10-01

    申请号:CN202410738500.9

    申请日:2024-06-07

    Abstract: 本申请涉及一种无前挡板货箱的小型卡车强度分析方法,包括:建立无前挡板货箱的小型卡车仿真模型,建立仿真模型中货箱侧围挡板与驾驶室后围板利用前锁钩模型连接,货箱侧围挡板与货箱后围挡板利用后锁钩模型连接;然后根据不同仿真工况,分别调整前锁钩模型和后锁钩模型的自由度;最后针对不同仿真工况,基于前锁钩模型和后锁钩模型的约束自由度建立的小型卡车仿真模型进行仿真试验得到仿真结果,根据仿真结果表征小型卡车仿真模型的结构强度。本申请通过不同仿真工况简化建立前锁钩模型和后锁钩模型有限元模型,针对不同工况对前锁钩模型和后锁钩模型连接方式进行优化,进一步保证整车强度分析的准确性。

    一种预测零部件疲劳寿命方法、系统及可读存储介质

    公开(公告)号:CN119378307A

    公开(公告)日:2025-01-28

    申请号:CN202411416687.7

    申请日:2024-10-11

    Abstract: 本申请涉及一种预测零部件疲劳寿命方法、系统及可读存储介质,先得到零部件有限元模型的初始强度分析结果和关于热点的仿真应力数据;结合试验应力数据和仿真应力数据确定关联系数;利用关联系数对初始强度分析结果进行修正,得到修正强度分析结果;根据修正强度分析结果对零部件有限元模型进行疲劳分析,以得到疲劳寿命;以上的步骤对疲劳分析所需的有限元强度分析结果进行了试验修正,提高了疲劳分析输入模型的精度,即对强度分析结果的所有节点应力值进行修正,相较于一般纯仿真分析方法,具有仿真精度高、且对有限元建模敏感度低的优点,并且修正后的模型可用于后期设计载荷变化导致的反复多次的疲劳寿命仿真分析,显著缩短开发周期。

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