一种细长薄壁陶瓷基复合材料管材内孔加工装置

    公开(公告)号:CN116690809A

    公开(公告)日:2023-09-05

    申请号:CN202310499486.7

    申请日:2023-05-06

    Abstract: 本发明属于陶瓷基复合材料加工技术领域,提出一种细长薄壁陶瓷基复合材料管材内孔加工装置,该加工装置包括特殊柔性刀具、夹紧执行系统、通料模块、进给运动系统,特殊柔性刀具由开有多个小孔的软管构成,通料模块包括磨料泵、通料细管、双向接头、磨料箱,进给系统包括电机和收放管机。磨料泵入至均匀流出后,启动机床至稳定转速,转动收放管机将特殊柔性刀具反复进行收放拉动,完成对薄壁陶瓷基复合材料的内孔磨削。本发明解决了传统加工方式加工细长薄壁陶瓷基复合材料零件内孔过程产生变形和切削颤振以及冷却润滑、排屑断屑困难,刀具磨损剧烈且管材定位夹紧变形的问题,适用于薄壁陶瓷基复合材料内孔加工高温导致零件发生热胀变形的问题。

    一种复合材料柔性自动化成型方法

    公开(公告)号:CN115709573B

    公开(公告)日:2024-10-25

    申请号:CN202211430763.0

    申请日:2022-11-15

    Abstract: 本发明提供一种复合材料柔性自动化成型方法,包括如下步骤:S1、将载有材料的模具置于隔膜装置中;S2、利用热风对隔膜装置中的隔膜、模具和材料加热;S3、通过激光测距仪计算模具凹腔形状,并随之调整模具对应的隔膜面积;S4、将模具与隔膜框固定;S5、根据模具的形状对隔膜下面的空间进行分块抽气;S6、在隔膜上方对隔膜施加正压力;S7、保持压力3min;S8、对隔膜成型后的材料进行检测,若材料不符合标准则对材料重新进行隔膜成型,直至其复合标准。本发明采用激光测距仪计算模具形状,并根据形状调整隔膜,同时采用机器视觉检测系统对成品进行检测,使产品质量更好。

    一种新能源汽车电池盒箱体碳纤维预浸料铺放成型方法

    公开(公告)号:CN110509570B

    公开(公告)日:2021-02-19

    申请号:CN201910797920.3

    申请日:2019-08-27

    Abstract: 本发明属于新能源汽车所用的复合材料构件成型及其加工技术领域,公开一种新能源汽车电池盒箱体碳纤维预浸料铺放成型方法,对电池盒箱体三维模型进行展开,获得所需碳纤维预浸料的平面形状及原始尺寸;对碳纤维预浸料原始尺寸进行进一步优化补充;根据电池盒不同部位设计不同尺寸不同形状碳纤维预浸料;在电池盒箱体模内具上进行碳纤维预浸料铺放,内部加强筋预浸料缠绕;设计碳纤维预浸料铺层顺序;布置电池盒外模具并将内外模具包真空袋抽真空进行固化处理;拆除模具。本发明的工艺方法适用于多种型号及尺寸的碳纤维构件的制作,具有制作效率高,构件成型质量好,对模具材质无要求等优点,同时,本发明的工艺方法对自动化成型具有较大的可行性。

    一种细长薄壁陶瓷管低频振动辅助装置

    公开(公告)号:CN116653134A

    公开(公告)日:2023-08-29

    申请号:CN202310498813.7

    申请日:2023-05-06

    Inventor: 高航 王一奇 李想

    Abstract: 本发明属于陶瓷基复合材料加工领域,提出一种细长薄壁陶瓷管低频振动辅助装置。本发明包括输入系统、振动系统、输出系统和箱体;输入系统包括电机、皮带、带轮。振动系统包括传动轴、从动轴、传动齿轮、从动齿轮、支撑板、输出轴、定位轴承、传动圆弧盘、从动圆弧盘和弹簧。输出系统包括装夹机构、夹持装置和导向环。本发明通过对细长薄壁陶瓷管内孔加工过程施加低频径向振动,使得加工方式从单一的转动改变为转动和振动相结合的复合运动,解决了加工效率低、排屑困难等问题,提高了细长薄壁陶瓷管内孔的加工精度。本发明结构简单,便于安装,可以实现对细长薄壁陶瓷管施加低频振动。

    一种细长薄壁陶瓷基复合材料管材内孔加工方法

    公开(公告)号:CN116572404A

    公开(公告)日:2023-08-11

    申请号:CN202310499047.6

    申请日:2023-05-06

    Abstract: 本发明属于薄壁陶瓷基复合材料管材加工技术领域,提出一种细长薄壁陶瓷基复合材料管材内孔加工方法,克服现有加工方法加工细长薄壁管件易变形和产生切削颤振及加工尺寸精度和直线度指标控制难度大的问题。首先将细长薄壁陶瓷基复合材料管材安放在夹紧执行系统上定位夹紧,然后将特殊柔性刀具贯穿复合材料内孔,调至收放管机使刀具软管与夹紧机构的三爪卡盘等高,然后用磨料泵向刀具内通入磨料待磨料充满细长薄壁陶瓷基复合材料管材内且溢出至磨料箱,开动机床与收放管机进行磨削加工。本发明制备的管件保持了轮廓原有的精度,均匀可控的去除材料,保证模具通道小尺寸变化的尺寸精度。

    一种多包络角的纤维束张力与摩擦系数测试装置及方法

    公开(公告)号:CN114993808A

    公开(公告)日:2022-09-02

    申请号:CN202210441889.1

    申请日:2022-04-25

    Abstract: 本发明公开了一种多包络角的纤维束张力与摩擦系数测试装置及方法,所述装置包括机架模块、牵引系统、水平运动系统和测试单元。本发明以分析纤维预制体自动化编织制备工艺中纤维束与导向辊之间的包络角为切入点,可以多方位地对制备工艺过程中纤维束摩擦系数的变化进行模型化分析。本发明通过公式计算准确改变牵引作用点P、导向辊Ⅰ中心点A、导向辊Ⅱ中心点B之间的空间位置,实现不同的包络角组合,使得操作更加简易化。本发明的第一安装板上的每组相邻安装孔的孔间距的等差变化,可以实现快速调节不同的包络角组合,在安排不同的包络角组合试验时尽可能地减少导向辊Ⅰ和导向辊Ⅱ的空间位置的计算量。本发明可实现纤维束在导向辊Ⅰ上的多种运动形式。

    一种低刚度片状材料的自动化适应性抓放方法

    公开(公告)号:CN114701882A

    公开(公告)日:2022-07-05

    申请号:CN202210255783.2

    申请日:2022-03-15

    Abstract: 本发明提供一种低刚度片状材料的自动化适应性抓放方法,该方法包括:1.基于图形技术,按特征对材料进行分类;2.针对材料的尺寸,采取单独一套或是多套自动化搬运单元进行协同作业;3.针对抓取材料,选择合适的末端执行器,并调节其数量和XY位置;4.针对抓取材料的初始和铺放曲面,调节末端执行器上的抓取装置和伸缩模组的Z向行程。最终实现多种形状、大批量数量、不同材质的低刚度片状材料的自动化拾取和铺放操作。本发明结构合理可靠,可以兼容多种形状、材质的低刚度片状材料,可以实现自动化搬运拾取、铺放功能,效率提高50%以上。

    一种高柔韧性碳纳米管纤维的制备方法

    公开(公告)号:CN113235182B

    公开(公告)日:2022-04-15

    申请号:CN202110384785.7

    申请日:2021-04-09

    Abstract: 本发明公开了一种高柔韧性碳纳米管纤维的制备方法,包括以下步骤:制备纺丝原液;采用旋转凝固浴法纺丝;制备多孔复合纤维。本发明利用高分子聚合物在溶剂中溶解度差异,通过浸泡的方式去除了纤维内部的部分聚合物,形成多孔的复合纤维,所得纤维的载流子传递阻力减小,开关电压降低。本发明所得复合纤维是一种多孔结构,拉伸过程中纤维内部存在更大的结构变化,电阻随应变的变化程度更加剧烈,因此纤维具有更高的可拉伸性和更高的灵敏度。本发明可通过调节纺丝原液的配比以获得不同性能的复合纤维,能适应不同工况的需要,生产成本较低,适合大批量的生产。

    一种高柔韧性碳纳米管纤维的制备方法

    公开(公告)号:CN113235182A

    公开(公告)日:2021-08-10

    申请号:CN202110384785.7

    申请日:2021-04-09

    Abstract: 本发明公开了一种高柔韧性碳纳米管纤维的制备方法,包括以下步骤:制备纺丝原液;采用旋转凝固浴法纺丝;制备多孔复合纤维。本发明利用高分子聚合物在溶剂中溶解度差异,通过浸泡的方式去除了纤维内部的部分聚合物,形成多孔的复合纤维,所得纤维的载流子传递阻力减小,开关电压降低。本发明所得复合纤维是一种多孔结构,拉伸过程中纤维内部存在更大的结构变化,电阻随应变的变化程度更加剧烈,因此纤维具有更高的可拉伸性和更高的灵敏度。本发明可通过调节纺丝原液的配比以获得不同性能的复合纤维,能适应不同工况的需要,生产成本较低,适合大批量的生产。

    一种适用于装配间隙数字化测量的点云数据模型虚拟装配方法

    公开(公告)号:CN112179282A

    公开(公告)日:2021-01-05

    申请号:CN202010944882.2

    申请日:2020-09-10

    Abstract: 本发明属于数字化测量技术领域,涉及一种适用于适用于装配间隙数字化测量的点云数据模型虚拟装配方法。首先,根据需要在装配组件上布置定位螺栓;其次,利用三维激光扫描仪对装配组件进行扫描,获取装配组件的点云数据模型;再次,对点云数据中的定位螺栓数据点进行拟合,获取定位螺栓几何信息;最后利用提取的定位螺栓几何信息实现装配组件点云数据模型的虚拟装配。本发明具有可操作性强、适用性强、快速、准确的特性,有效提升航空构件装配间隙数字化测量精度。

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